Как разобрать холодильник стинол?

Бренд Стинол популярен среди ценителей высокого качества и приемлемой стоимости. Надежность, качественная сборка, функциональность и долговечность этих приборов не вызывают сомнений у потребителей. Но техника остается техникой и, несмотря на бережную эксплуатацию, иногда она ломается.

Ремонт холодильников Стинол — не проблема, поскольку сервисные центры есть практически везде. Можно и самостоятельно починить оборудование. Разберемся, как сделать это правильно.

Принцип работы холодильников от Стинол

Ассортимент холодильных агрегатов этой марки представлен широкой линейкой моделей с различными эксплуатационными характеристиками. Все они принадлежат к устройствам испарительного или компрессионного типа. Это означает, что в их конструкции обязательно присутствует компрессор и испаритель. Рассмотрим, как они работают.

Для охлаждения рабочих камер оборудования используется так называемый хладагент. Состав представляет собой жидкость, способную при некотором давлении испаряться в условиях комнатной температуры. Чаще всего в качестве хладагента используется хладон R22, но могут быть и другие составы. Все типы холодильных агентов именуются фреонами.

Холодильник, как и любая другая холодильная машина, работает за счет непрерывной циркуляции по замкнутому контуру хладагента, проходящего стадии кипения и конденсации во время движения

Рабочий цикл происходит следующим образом. Жидкий фреон подается в фильеру. Это узкое сопло в виде фрагмента капиллярной трубки, через которое хладагент впрыскивается внутрь испарителя.

Последний выполнен в виде змеевика, что позволяет теплообмену протекать с максимальной эффективностью. Внутри испарителя фреон быстро расширяется и трансформируется в газ, поглощая при этом большое количество теплоты.

Таким образом температура внутри холодильного либо морозильного отсека опускается. Если постоянно нагнетать в испаритель хладагент, давление в нем резко повысится и процесс испарения прекратится.

Холодильники испарительного типа устроены одинаково. В их конструкции обязательно присутствуют компрессор и испаритель (+)

Поэтому пары фреона непрерывно откачиваются компрессором и подаются в радиатор. Это еще один змеевик, расположенный на задней части холодильного агрегата. Здесь пары хладагента конденсируются и отдают при этом тепло. Далее жидкий фреон подается в фильеру и цикл повторяется. Главная особенность такой системы – наличие подвижных деталей и механизмов, которые рано или поздно могут выйти из строя.

Под маркой Стинол производятся холодильные агрегаты с одним либо двумя компрессорами. В последнем случае появляется возможность раздельного управления морозильным и холодильным отсеками, каждый из которых обслуживается «собственным» компрессором.

Это удобно, но значительно усложняет систему, а так же ее обслуживание и ремонт. Кроме того, бренд выпускает оборудование No Frost и с системой капельного оттаивания.

Электрические схемы холодильников Стинол несколько разнятся в зависимости от модели. В общем виде их можно представить так, как это показано на схеме (+)

Устройство электрической системы

Нормальную работу любому компрессорному холодильнику обеспечивает электрическая схема. В самом простом виде она включает несколько элементов:

• Терморегулятор, отвечающий за поддержание определенной температуры.
• Реле тепловой защиты, предотвращающее перегрев компрессора.
• Электродвигатель.
• Пусковое реле, отвечающее за пуск мотора.

Рабочий цикл происходит следующим образом. Когда на прибор подается напряжение, ток движется через терморегулятор с замкнутыми контактами, кнопку принудительного оттаивания, далее через реле термозащиты на пусковое реле и на рабочую обмотку мотора. Так как моторный вал стоит, протекающий по его рабочей обмотке ток имеет напряжение намного выше номинального.

Для работы с электрикой холодильного агрегата обязательно понадобится тестер, паяльник и элементарные знания в области электричества

Это необходимо, поскольку конструкция пускового реле предусматривает замыкание контактов на пусковой обмотке только при превышении номинального напряжения. Таким образом реле переводит ток на пусковую обмотку, двигатель начинает свое вращение, напряжение в рабочей обмотке падает.

Мотор продолжает работу в нормальном режиме, холодильный агрегат начинает морозить. В момент достижения заданной ранее температуры срабатывает терморегулятор.

Он размыкает свои контакты, и ток перестает поступать к двигателю. Компрессор останавливается. При изменении температуры контакты терморегулятора вновь замыкаются и цикл повторяется.

Если вышел из строя терморегулятор холодильника, ремонтировать его нет смысла. Обычно это устройство просто меняют полностью на новый прибор

Для защиты от опасного для мотора перегрева предусмотрено реле термозащиты. Его основной элемент – гибкая биметаллическая пластинка. По достижению опасной температуры она выгибается и размыкает контакты, остывший элемент «встает» на место и замыкает их.

Типичные поломки холодильных агрегатов Стинол

Понятно, что если оборудование перестало работать, ему требуется ремонт, а иногда и замена. Однако есть признаки, указывающие на то, что владельцу нужно обратить внимание на свой агрегат и, возможно, пригласить мастера. В норме компрессор должен функционировать без излишнего шума, периодически включаться/выключаться. Непрерывная работа двигателя – сигнал о неисправности.

Рачительный хозяин всегда внимательно следит за состоянием своего холодильника и отмечает все нетипичные для нормальной работы агрегата признаки. Только так можно предупредить серьезные неисправности

Температура внутри холодильного и в морозильного отсека должна соответствовать заданной. Внутри морозилки не должно быть излишнего инея, а в холодильном отсеке не должна накапливаться вода. Провоцируют поломки самые разные факторы.

Чаще всего это неправильная эксплуатация или установка прибора, механическое повреждение, воздействие окружающей среды, например, слишком высокая температура в комнате. Очень опасны и скачки напряжения в сети.

При засоре капиллярного трубопровода, что совсем не редкость для «возрастных» холодильников, в отсеке для хранения появится вода и повысится температура

Если двигатель работает без перерыва, а температура опускается запредельно низко, скорее всего, виноват терморегулятор. При его поломке возможна и иная картина. Агрегат отказывается запускаться и размораживается, компрессор не работает.

Компрессор при этом будет работать без отключения, а в испарителе может появиться лед. Возможна утечка хладагента по контуру охлаждения. Эта проблема больше характерна для оборудования с нижним расположением морозилки. По ее периметру проходит металлическая трубка, которая примерно за 6-7 лет может корродировать. В этом случае она становится источником испарения фреона.

Со временем некоторые металлические элементы конструкции могут корродировать, что приводит к утечке хладагента, выходу из строя компрессора и другим неисправностям

При наличии утечки морозильник будет продолжать работать, а холодильное отделение нет. Коррозия может появляться и в испарителе и в конденсаторе. Ремонт в таких случаях невозможен, только замена испорченных элементов.

Достаточно часто владельцы Стинолов обращаются к мастерам с проблемами компрессора. Это может быть заклинивание моторного механизма. Двигатель будет включаться, но не вращаться, а только гудеть. Через короткое время сработает реле термозащиты.

Нередки и короткие замыкания в рабочей либо в пусковой обмотке мотора. Реже выходит из строя капиллярный трубопровод. Это можно заметить по повышению температуры внутри холодильного и морозильного отсека, появлению наледи на испарителе. Двигатель при этом будет работать, практически не останавливаясь. Все это типичные поломки, справляться с которыми, скорее всего, придется мастеру.

Руководство для самостоятельного ремонта

Пользователь, даже немного знакомый с техникой, понимает, что невозможно дать подробные инструкции по ремонту оборудования определенного бренда. Модели слишком различны по своим техническим характеристикам. Можно только дать общие рекомендации по ремонту отдельных узлов.

#1. Компрессор устройства и его подвес

Устройство компрессора холодильного агрегата достаточно просто. Но при этом его самостоятельный ремонт практически исключен. Часто случающиеся межвитковые замыкания обмоток предполагают замену компрессора. Самодеятельные мастера, пытающиеся их перемотать, обычно даром тратят время и силы. Причиной тому – попадающие в процессе работы внутрь компрессора влага и пыль, смешанные с воздухом.

Компрессор холодильника Стинол устроен достаточно сложно. Ремонтировать его самостоятельно вряд ли стоит, зачастую это бесполезно. Чаще используется полная замена узла на новый (+)

В итоге узел все равно приходится менять. Мастера не советуют этого делать. Другое дело – подвес компрессора. Из-за его деформации возможны сбои в работе всего узла. Прежде всего стоит проверить упругость хода всех его установочных ножек. Он должен составлять порядка 8-10 мм или даже больше. Если это не так, придется заменить амортизаторы, что не дорого и не сложно.

Основная сложность будет заключаться в том, что компрессор массивен и способен весом надломить трубку охлаждающего контура. Поэтому в процессе замены амортизаторов следует надежно закрепить узел в рабочем положении и обращаться с ним максимально аккуратно.

Еще один нюанс: опытные мастера знают, что нетипичный шум в районе компрессора может исходить не только от неисправного прибора, но и от какой-либо бьющейся о его корпус трубки

В последнем случае стоит обернуть ее сукном либо войлоком и закрепить эту повязку шерстяной или хлопчатобумажной нитью. Синтетику или поролон использовать категорически не рекомендуется. При смене температуры они станут хрупкими или слипнутся. В любом случае пользы от них не будет никакой. Такая «повязка» не только решит проблему шума, но и защитит трубку от преждевременного износа.

Если самостоятельно ремонтировать компрессор не рекомендуется, но «поработать» с его подвесом вполне возможно. На снимке стрелками показаны винты, удерживающие стойки

Еще одна распространенная проблема – уменьшение количества фреона. Насмотревшись роликов в интернете, некоторые умельцы пытаются выполнить заправку самостоятельно. Мастера настойчиво не рекомендуют это делать. Залить фреон удастся, но вот сможет ли агрегат после этого работать – большой вопрос. Пары воды и пыль неизбежно попадут в охладительный контур в процессе заправки, что впоследствии приведет к поломке.

Кроме того, закачка хладагента штатным компрессором предполагает его работу на влажном ходу принудительным способом. А это крайне опасно. Лучшее, что можно сделать для своего компрессора в этом случае, пригласить квалифицированного специалиста с лицензией, который и выполнит необходимые работы.

#2. Система защиты и пуска

Пусковое и термозащитное реле обычно объединяются конструкторами в общий узел. Для того чтобы до него добраться придется высверлить заклепки, удерживающие крышку. После проведения ремонтных работ ее лучше всего посадить на пластичный клей и «прихватить» винтами. Наиболее «слабыми» местами узла можно считать контакты. Они часто загрязняются или оплавляются. Здесь поможет элементарная чистка.

Самостоятельная заливка хладагента в охлаждающий контур недопустима. Выполненная неправильно операция приведет к поломке холодильника и чересчур экономному хозяину придется покупать новый

Еще один «опасный» участок – сердечник пускателя. Он может быть набит пылью, что приводит к залипанию контактов пускателя. Проблема может быть и в биметаллической пластине. Она со временем способна несколько терять упругость. Если деталь в холодном виде слегка выгнута, достаточно придать ей нужную форму.

Ослабевшие регулировочные винты могут сойтись, и тогда компрессор начинает работать так, как будто на обеих его обмотках есть межвитковые замыкания. Для решения проблемы достаточно отвернуть винты до требуемого зазора. Он составляет порядка 0,15-0,25 см. И прочистить контакты токовой защиты.

#3. Терморегулятор холодильного агрегата

Конструктивное исполнение термостатов, используемых в холодильниках, может быть разным. В целом выделяют два типа таких элементов: электронные и термомеханические. Первые используются в приборах с электронным управлением и представляют собой группу детекторов и терморезисторов, связанных в единое целое с платой управления. Попытаться отремонтировать что-либо в такой системе может только дипломированный электронщик.

В холодильниках с электронным управлением терморегуляторов в виде отдельного узла нет. Они есть в более простых моделях, но и здесь самостоятельно отремонтировать терморегулятор непросто

Термомеханический термостат выполнен в виде единого узла, но он считается полностью неремонтопригодным. Это объясняется тем, что термотрубка приклеена к испарителю, шов залит герметиком и вся система накрыта кожухом. Отделить узел от испарителя без специальных инструментов и навыков крайне сложно. Кроме того, нельзя нарушать правильное положение термотрубки, что чревато серьезной поломкой.

Единственное, что можно попытаться сделать с терморегулятором, это поработать с ним не извлекая из агрегата. Так сказать «на весу». В таком положении можно осмотреть перебрасывающую пружину и заменить ее при необходимости. Можно проверить работоспособность винта-отбойника, а так же осмотреть и тщательно очистить контакты. Обратную сборку следует проводить очень аккуратно.

Внешний осмотр термозащитного реле можно провести без демонтажа. В случае серьезной поломки потребуется демонтаж, для этого нужно снять крышку и отсоединить устройство от сборной зажимной коробки

#4. Дренажная система «плачущих» устройств

В агрегатах с капельной системой внутри холодильного отсека может появляться и накапливаться вода. Основная причина этого неприятного явления – засор дренажной системы. Конструкция предназначена для отвода воды из камеры и проходит внутри корпуса холодильника.

Еще один признак засора – появление снежной шубы в морозилке. Поскольку начинается дренаж в отсеке для хранения продуктов, в целях защиты от попадания внутрь трубки органики его обязательно делают с гидрозатвором.

В «плачущих» холодильных агрегатах обязательно обустраивается дренажная система с гидрозатвором. Когда она засоряется, у владельца холодильника начинаются проблемы, связанные с появлением воды в отсеке для хранения

На практике он выглядит как небольшой изгиб, в котором могут задерживаться все ненужные загрязнения. Для прочистки гидрозавора производитель предлагает специальные инструменты, которыми нужно время от времени освобождать отверстие от скопившихся загрязнений. При этом отток воды налаживается. Если же дренаж засорился, такая прочистка не поможет. Засор нужно будет пробивать.

Делать это нужно крайне аккуратно, поскольку собственно система дренажа представляет собой трубку из тонкостенной пластмассы. Лучше всего взять рыболовную леску диаметром от 1 мм и гладко оплавить ее конец. Получившийся импровизированный тросик опускают в дренажное отверстие и прочищают систему. Затем заливают в него полтора-два литра теплого моющего раствора и в конце промывают чистой водой.

Для чистки дренажного отверстия в комплектации «плачущих» моделей холодильников есть приспособление с наконечником соответствующего диаметра

#4. Фузер, таймер и вентилятор в приборах No Frost

Холодильники «Без инея» конструктивно более сложны, чем плачущие. Соответственно, и проблем с ними больше. Их основное отличие – наличие обдува, осушающего излишнюю влагу, что предотвращает появление инея. Самыми «слабыми» местами таких приборов мастера считают вентилятор, фузер и таймер. Обследовать вентилятор нужно из морозилки. В зависимости от модели холодильника элемент может быть открытого либо закрытого типа.

Чтобы добраться до закрытого вентилятора в холодильнике с системой «Антииней» нужно предварительно снять крышку. Очень часто причиной проблемы становится элементарная грязь, скопившаяся на крыльчатке

В последнем случае узел накрывается крышкой с отверстиями. Для устройств с электронным управлением обычно используются открытые узлы. Таймер в этом случае тоже электронный. Такой тандем самостоятельному ремонту не подлежит, здесь нужен мастер. Для более простых моделей со съемной крышкой и электромеханическим таймером ремонт вполне возможен. Для начала нужно аккуратно снять крышку.

Добравшись до вентилятора, его следует внимательно осмотреть и попробовать провернуть пальцем крыльчатку. Если она не поддается или идет туго, нужно разобрать узел. Для этого находят крепежную пробку. Она должна находиться на оси устройства, может быть накрыта фирменной наклейкой. Под пробкой располагается шайба, может быть из пластика или металла. Первую разводят и снимают с помощью обычных иголок.

Стальную снимают плоскогубцами или специнструментом. Под этой шайбой находятся еще несколько тефлоновых, которые аккуратно снимаются и сохраняются. Далее крыльчатка вместе с ротором снимается, очищается и смазывается.

Мастера предупреждают, что смазку нужно выбрать правильно. Используются только низкотемпературные составы, иначе они загустеют. После чего проводится обратная сборка и проверка работоспособности. Возможно, проблема решена.

Часто проблемы с холодильником начинаются с деформации уплотнителя. Если пользователь заметил, что резиновая прокладка прилегает неплотно, нужно сразу же приобретать ремкомплект и ставить его на замену износившемуся

Если нет, остается проверить работоспособность вентилятора. Для этого агрегат вскрывается сзади, затем нужно получить доступ к устройству, через которое включается вентилятор. Это может быть либо сетевой, либо низковольтный фильтр. Для проверки вентилятор подсоединяют к узким штатным клеммам фильтра, а на широкие подают сетевое напряжение. Если крыльчатка не начала вращаться, возможно, проблема в фильтре.

Чтобы в этом убедиться, снимают аналогичный фильтр с вентилятора охлаждения компрессора и повторяют эксперимент. При подтверждении поломки фильтр заменяют аналогичным. Если все в порядке стоит проверить фузер и термичку запуска таймера. Они находятся в районе испарителя.

Для начала нужно вынуть из разъемов фузер и прозвонить его тестером. Сопротивление должно быть нулевым. Если нет – меняем деталь, она одноразовая. Предварительно проверяем на пробой ТЭН испарителя.

После этого нужно поставить на место все разобранные детали и замкнуть контрольные гнезда термички перемычкой. Делать это нужно только на выключенном из сети агрегате. Затем его включают. Он должен работать на коротком цикле, ненормально. Если это так – проблема в термичке, ее нужно заменить.

Проверять контакты термички нужно очень быстро, иначе можно сбить настройки таймера. Выставить их снова очень сложно. Сделать это самостоятельно невозможно

Важный нюанс. Такая проверка должна быть очень короткой по времени, буквально 3-4 секунды, иначе таймер собьется. Если же таймер не заработал, скорее всего, причина неполадки в нем. Не стоит пытаться его отремонтировать, это под силу опытным мастерам. Проще будет заменить весь дефектный узел.

Выводы и полезное видео по теме

Алгоритм восстановления рабочих параметров термостата холодильника Стинол:

Видео о процедуре замены компрессора:

Ролик-инструктаж желающим отремонтировать систему «Антииней» в холодильнике Стинол:

Холодильники Стинол отличаются неплохим качеством и надежностью. Однако, они тоже выходят из строя. Если есть желание и навыки, безусловно, можно попробовать «оживить» агрегат своими силами. Однако нужно понимать, что это мероприятие далеко не всегда может закончиться успешно. Неквалифицированный ремонт может только усугубить ситуацию и тогда придется раскошелиться на более сложные ремонтные работы или, чего совсем уж не хотелось бы, на приобретение нового холодильника.

Ремонт холодильников

Стинол-101, Стинол-107, Стинол-123 и Стинол-124Устройство холодильников-морозильников Холодильники-морозильники Стинол-101, Стинол-124 (рис. 8.107, а), Стинол-107, Стинол-123 двухкамерные. Охлаждение холодильной и морозильной камер осуществляется холодильным агрегатом, выполненным по двухиспарительной схеме (рис. 8.107, б). При включении холодильного агрегата компрессор 1 по высасывающему трубопроводу 8 всасывает пары хладагента из испарителей 6, 7 и по нагнетательному трубопроводу 2 направляет их в контенсатор 3, где они охлаждаются и конденсируются. Из конденсатора жидкий хладагент через фильтр осушитель 4 и капиллярную трубку 5 поступает в каналы испарителей 6, 7.

В каналах испарителей хладагент кипит, превращаясь в пар и поглощая при этом теплоту от охлаждаемой среды. Пары хладагента из испарителя по всасывающему трубопроводу 8 отсасываются компрессором, и цикл повторяется. С помощью терморегулятора I, установленного на панели управления (см. рис. 8.104, б), автоматически поддерживается заданная температура внутри холодильного отделения. Горящая индикаторная лампа II зеленого цвета означает, что холодильник-морозильник подключен к электросети. В моделях холодильников-морозильников с системой замораживания «без инея» Стинол-107 и Стинол-123 применен воздушный способ охлаждения с помощью вентилятора, что предотвращает образование инея на замороженных продуктах и интенсифицирует процесс холодильной обработки (замораживания) пищевых продуктов.

Электрические схемы холодильников-морозильников Стинол-101 и Стинол-124 представлены на рис. 108, а, а Стинол-107 и Стинол-123 — на рис. 108, б.

Эксплуатация холодильников-морозильниковОттаивание испарителя холодильной камеры, расположенного на задней стенке, осуществляется автоматически во время нерабочей части цикла работы компрессора. Талая вода собирается водоотводящей системой и поступает в ванночку, расположенную на компрессоре, где и испаряется. Оттаивание морозильной камеры холодильников Стинол-101 и Стинол-124 выполняют периодически вручную. Когда толщина слоя инея на полках превысит 5 мм, одинарную риску ручки терморегулятора устанавливают в положение «Выключено» и оставляют дверь открытой вплоть до полного оттаивания инея. Оттаивание морозильной камеры холодильников Стинол-107 и Стинол-123 осуществляется автоматически. Таймер периодически отключает компрессор и вентилятор и включает нагревательные сопротивления испарителя и поддона морозильной камеры. Во время таяния слоя инея на испарителе вода стекает на подогреваемый поддон и по каналам — в ванночку на компрессоре, где и испаряется. Когда температура ребер испарителя достигает 10°C, тепловое реле отключает нагреватель испарителя. Через 7…10 мин таймер отключает электрические цепи нагревательных сопротивлений испарителя и поддона и включает компрессор и вентилятор. Начинается цикл замораживания.

Эксплуатация морозильной камеры. Графический символ, нанесенный на дверь морозильной камеры, обозначает, что в данном отделении возможно замораживание свежих пищевых продуктов и длительное хранение замороженных продуктов. Верхняя часть морозильной камеры используется как для замораживания, так и для хранения замороженных продуктов. При необходимости интенсивного замораживания продуктов риску ручки терморегулятора переводят в максимальное положение. После окончания замораживания (около 24 ч) переводят риску в положение, в котором она находилась до замораживания. Об уровне температур в морозильной камере можно судить по положению стрелки индикатора температуры, расположенного на двери морозильной камеры. Если стрелка расположена в синей зоне, то соблюдается правильный режим замораживания, если в красной, то это свидетельствует о неисправном состоянии холодильника или индикатора температуры.

Эксплуатация холодильной камеры. Чтобы добиться поддержания оптимальной температуры внутри холодильного отделения, риску ручки терморегулятора холодильной камеры устанавливают в среднее положение. Температуру в холодильной камере регулируют, меняя положение одинарной риски ручки терморегулятора с учетом частоты открывания двери, количества продуктов на полках и температуры окружающей среды. Полки холодильника установлены в специальные направляющие, поэтому их можно регулировать по высоте. Оснащение двери барьерами-полками также обеспечивает максимальную гибкость и практичность в использовании. Барьеры-полки легко снимаются, что облегчает чистку холодильника. В конструкциях холодильников-морозильников предусмотрена перенавеска дверей. В процессе эксплуатации или чистки холодильника, а также уборки помещения нельзя допускать попадания влаги на компрессор и пускозащитное реле, клеммную колодку, резъемное соединение проводов и панель управления. Необходимо следить за тем, чтобы система отвода талой воды не засорялась отходами продуктов (при их небрежной упаковке) или отходами упаковки. Не реже одного раза в год холодильник очищают от накопившейся грязи и пыли; части холодильника, расположенные на задней стенке, обрабатывают сухой мягкой щеткой.

Ремонт холодильников Стинол-102 КШМХ-320/200Устройство холодильника-морозильника

Комбинированный холодильник-морозильник Стинол-102 в конструктивном исполнении аналогичен холодильнику Стинол-103 (см. рис. 101, а) и имеет два холодильных агрегата (см. рис. 101, б), индивидуально обслуживающих холодильную и морозильную камеры. Панель управления оснащена двумя терморегуляторами.

В отличие от холодильника Стинол-103 в холодильнике Стинол-102 циркуляция воздуха между ребрами испарителя и морозильной камерой обеспечивается электровентилятором.

Электрическая схема холодильника Стинол-102 представлена на рис. 8.106, б.

Эксплуатация холодильника-морозильникаРежим оттаивания морозильной камеры автоматических. Таймер периодически отключает компрессор и вентилятор и включает нагревательные сопротивления испарителя и поддона низкотемпературного отделения. Происходит таяние «снеговой шубы» испарителя. Вода стекает на подогреваемый поддон и по каналам — в ванночку на компрессор, где испаряется.

При достижении температуры ребер испарителя 10 °С тепловое реле отключает нагревательное сопротивление. После окончания оттаивания таймер отключает нагревательные сопротивления испарителя и поддона и включает компрессор и вентилятор. Начинается цикл замораживания. В холодильном отделении талая вода собирается водоотводящей системой и поступает в ванночку на компрессоре, где испаряется. Во избежание скопления талой воды на дне холодильника рекомендуется периодически чистить водоотводящую систему и отверстие, через которое стекает талая вода, с помощью специального ерша. Терморегулятор I (см. рис. 8.104, б) регулирует температуру внутри холодильного отделения, а терморегулятор IV — в морозильной камере.

Ремонт холодильников Стинол-103 КШМХ-340/200Устройство холодильника-морозильника

Холодильник представляет собой напольный шкаф, изготовленный из панелей прямоугольной формы (рис. 8.101, а), который, в свою очередь, состоит из наружного и внутреннего шкафов. Наружный шкаф металлический, а внутренний изготовлен из ударопрочного полистирола; пространство между ними заполнено теплоизоляцией. В качестве теплоизоляции применяют пенополиуретан (ППУ), который жестко соединяет между собой наружный и внутренний шкафы, превращая их в неразборный моноблок.

Передний проем шкафов закрывается двумя дверями. Двери плотно прижимаются к корпусу благодаря магнитным уплотнителям, закрепленным по периметру дверей. Пространство между внутренними панелями дверей и металлическим корпусом также заполнено пенополиуретановой теплоизоляцией, в связи с чем раздельная замена отдельных элементов дверей невозможна. Холодильник-морозильник Стинол-103 имеет два холодильных агрегата (рис. 101, б), обслуживающих холодильную и морозильную камеры индивидуально. Испаритель одного из агрегатов, охлаждающий холодильную камеру (ХК), закреплен и заполнен вспененным ППУ между задними стенками внутреннего и наружного шкафов, испаритель 1 (рис. 8.102) другого агрегата, охлаждающий морозильную камеру (МК), представляет собой стальную оцинкованную трубку, закрепленную на стальных пластинах, которые служат полками МК. В случае необходимости весь испаритель МК может быть снят и заменен.

Испаритель ХК несъемный и выполнен из медной трубки, поэтому выход его из строя из-за коррозии маловероятен. Компрессоры холодильных агрегатов 9, 16 (рис. 8.103) расположены на металлической траверсе 12, в машинном отделении в задней части шкафа.

На задней стенке шкафа закреплен конденсатор 5, часть трубок которого входит в систему одного холодильного агрегата, а часть — в систему другого. Роль дросселирующего устройства выполняет капиллярная трубка внутренним диаметром 0,71 мм у холодильного агрегата ХК и внутренним диаметром 0,66 мм у агрегата МК. Наружный диаметр обеих трубок 1,95 мм. Наличие такого элемента в холодильном агрегате делает его чувствительным к попавшим в его внутреннюю систему влаге и другим загрязнениям. В связи с этим требуется особое внимание в чистоте и обезвоживанию системы холодильных агрегатов. В обоих агрегатах предусмотрены штатные фильтры-осушители, предназначенные для удаления остатков влаги и загрязнений после сборки на заводе-изготовителе или в ремонтной мастерской. При значительных попаданиях влаги и загрязнений с систему установка нового фильтра-осушителя может быть недостаточна. По контуру дверного проема МК у холодильников данной модели проложена специальная трубка, по которой теплый хладагент подается на конденсатор холодильного агрегата, обслуживающего эту камеру. Трубка обогревает дверной проем, препятствуя конденсации влаги и примерзанию дверей к шкафу. Эта трубка заполнена вспененным ППУ. В холодильной камере справа закреплен блок освещения 16 (см. рис. 8.102) с лампочкой 10 и выключателем 15. В верхней части холодильника на лицевой стороне шкафа расположена панель управления. Панель управления холодильника Стинол-103 имеет два терморегулятора 6 и 9 (рис. 8.104, а) для управления ХК и МК и две зеленые светосигнальные лампочки 5, 10, указывающие на подключение к электросети каждой из камер.

Терморегулятор I (рис. 8.104, б) регулирует температуру в холодилной камере, а терморегулятор IV — в морозильной камере. При повороте ручки I из положения 1 в положение 0 отключается холодильная камера, а при повороте ручки IV из положения 1 в положение 0 — морозильная камера. Горящие индикаторные лампы зеленого цвета II и III означают, что холодильник подключен к электросети. Оттаивание в холодильной камере автоматическое: во время нерабочей части цикла работы холодильника вода по дренажной системе выводится наружу и испаряется. В морозильной камере оттаивание происходит при полностью выключенном холодильнике по специальной дренажной системе. В холодильнике предусмотрена возможность перенавески дверей (рис. 8.105).

При подключении к электросети обеих камер холодильника на панели управления загораются сигнальные лампочки SL1 и SL2 (рис. 8.106, а), свидетельствующие о наличии напряжения в электросети.

При открытой двери холодильного отделения кнопкой IL1 включается лампа L1 освещения холодильной камеры. Терморегуляторами TH1 и TH2 подается напряжение на электрические схемы холодильных агрегатов ХК и МК и задается температура в них. Пусковые реле RA1 и RA2 включают компрессоры CO1 и CO2, которые обеспечивают циркуляцию хладагента в системе и снижение температуры в ХК и МК. Защитные реле RH1 и RH2 обеспечивают отключение компрессоров при их перегрузке и неисправности. При достижении в ХК и МК заданной температуры терморегуляторы отключают компрессоры.

Демонтаж составных элементов холодильника-морозильникаСледующие сборочные единицы могут быть демонтированы (и при необходимости заменены) без нарушения их целостности: электролампа освещения, плафон, дверной выключатель, электропатрон, коробка освещения, лампочки светосигнальные, трафаретная накладка, терморегуляторы, приборная панель, пускозащитные реле, соединительный шнур, двери ХК и МК. Перед демонтажом холодильника проводят следующие подготовительные операции: отключают холодильник от сети; освобождают морозильную и холодильную камеры от продуктов, полок и сосудов; устанавливают холодильник в удобное место; готовят необходимый инструмент.

Замена электролампочки. Вывинчивают самонарезной винт 8 (см. рис. 8.102). Снимают плафон 9, нажав на верхнюю и нижнюю защелки у его основания и потянув на себя.

Демонтаж дверного выключателя и электропатрона. Снимают пробку 18 и вывинчивают самонарезной винт 17. Потянув блок освещения на 90° и надавив на защелки крепления дверного выключателя, снимают дверной выключатель, предварительно отсоединив его от электросхемы. Отсоединяют электропатрон от электросхемы. Потянув на 5 мм электропатрон с переходником на себя, поворачивают его на 90°. Отсоединяют патрон от переходника.

Демонтаж светосигнальных лампочек и терморегуляторов. Тонкой отверткой выводят из зацепления с приборной панелью 7 (см. рис. 8.104, а) трафаретный профиль (накладку) 12 и снимают его. Демонтируют ручки 8, 11 терморегуляторов. Вывинчивают три самонарезных винта крепления основания 2 приборной панели. Вывинчивают два винта 4 крепления верхней навески двери 3, демонтируют навеску и верхнюю дверь. Снимают приборную панель с основанием, разъединяют их, вывинтив винты. Заменяют вышедшие из строя светосигнальные лампочки. Отвинчивают самонарезные винты крепления крышки 3 (см. рис. 8.103) холодильника и снимают ее. Вывинчивают винты крепления конденсатора 5 и слегка отводят его от задней стенки. Отсоединяют сильфонную трубку терморегулятора ХК от задней стенки холодильной камеры, вывинтив самонарезной винт 8 (см. рис. 8.102), а сильфонную трубку другого терморегулятора освобождают от крепления в МК. Разгерметизируют места выхода сильфонных трубок из холодильника и выводят трубки из холодильника. Отсоединяют терморегуляторы от электросхемы, освобождают корпуса и заменяют терморегуляторы.

Демонтаж пусковых и защитных реле. Для замены пусковых и защитных реле снимают их крышку, отсоединяют фастоны реле от переходных контактов компрессора, а электропроводку реле — от сборной зажимной коробки 19 (см. рис. 8.103).

Замена дверей. Снимают заглушки 20 (см. рис. 8.104, а), вывинчивают два самонарезных винта 16 и снимают нижнюю подставку 19. Придерживая снизу, снимают нижнюю дверь, вывинтив болты 21 крепления нижнего шарнира. Придерживая снизу, снимают верхнюю дверь, вывинтив винты 13 крепления центральной подвески 14. Монтаж дверей проводят в обратной последовательности.

Ремонт холодильного агрегатаОчистка холодильного агрегата. При диагностике холодильного агрегата на дому у заказчика определяют чистоту всей системы холодильного агрегата. При изменении цвета индикаторного раствора для определения чистоты холодильной системы, свидетельствующем о загрязнении (капля масла из компрессора меняет цвет индикатора на коричнево-желтый), необходима очистка всей системы. Обычно это происходит при витковом замыкании процессора. Простая смена компрессора без очистки системы приведет к скорому его сгоранию. В случае использования съемных агрегатов их, как правило, в этом случае не ремонтируют, а заменяют на новые. В холодильниках-морозильниках Стинол-103 агрегаты несъемные. Поэтому для очистки системы агрегата холодильник рекомендуется транспортировать в стационарную мастерскую, где холодильный агрегат очищают с помощью универсальных адсорбционных блоков-очистителей (УАБ-1 и УАБ-2) по инструкции изготовителя. При отсутствии блоков-очистителей очистку проводят с помощью технологических фильтров-осушителей, заполненных цеолитом NaA-2KT вместимостью не менее 1 кг. Фильтр устанавливают (впаивают) в систему вместо штатного фильтра-осушителя. Обкатку проводят не менее 12 ч при периодическом контроле чистоты холодильной системы и заканчивают ее, когда раствор в индикаторе при попадании в него масла остается сине-зеленым. При особо сильных загрязнениях распаянные отдельные сборочные единицы промывают R113 прямо в шкафу холодильника путем подключения к трубопроводам установки-мойки УМ-1. Эта установка малогабаритная, простая (насосом служит автомобильная «лягушка») и может использоваться на дому у заказчика в тех случаях, когда холодильник по каким-либо причинам нельзя транспортировать в стационарную мастерскую. Однако этим способом не удается промыть капиллярные трубки, в то время как адсорбционные системы позволяют очистить систему всего агрегата сразу.

Подготовка холодильных агрегатов к ремонту. Отвинчивают винты крепления конденсатора 5 (см. рит. 8.103) к задней стенке шкафа. Снимают пускозащитные реле. Поворачивают скобы крепления обоих компрессоров к траверсе 12. Приподнимают компрессоры. Слегка отогнув трубки, сдвигают компрессоры на 50…70 мм от первоначального положения на себя от задней стенки шкафа. Сгибая сильную трубку, необходимо соблюдать максимальную осторожность из-за вероятного ее облома. Минимальный радиус изгиба 60 мм. Отрезают конец технологической трубки, если он не отрезан ранее при сборе фреона. При смене конденсатора отрезают трубки обоих компрессоров. Проверяют чистоту системы холодильного агрегата. Отпаяв технологическую трубку, припаивают вместо нее медную трубку диаметром 6 мм и длиной 60 мм (при смене конденсатора устанавливают две новые трубки). Надрезают капиллярную трубку дефектного агрегата на расстоянии 30…50 мм от осушительного патрона и обламывают ее. Отпаяв конденсатор от осушительного патрона, снимают осушительный патрон. Фильтр-осушитель заменяют при любом виде ремонта холодильного агрегата. При замене конденсатора удаляют оба фильтра-осушителя.

Замена фильтра-осушителя. При засорении фильтра-осушителя во время капитального ремонта агрегата заменяют только осушительный патрон. Новый фильтр-осушитель подпаивают к конденсатору и к капеллярной трубке после предварительной очистки его патрубка от следов припоя. Перед пайкой убеждаются, что подпаян новый технологический патрубок и он не заглушен. Фильтры-осушители, поставляемые без заглушек, регенерируют под вакуумом (p=2 кПа) при 350 °C в течение 5 ч (эту операцию проводят в стационаре). Использованные ранее фильтры-осушители регенерации не подлежат, так как после регенерации их адсорбционная способность (из-за наличия на поверхности цеолита масла и последующего его подогрева) восстанавливается только на 20%. Предварительная промывка от масла малоэффективна. Восстановление фильтров-осушителей возможно только путем замены цеолита через отверстие, просверленное в корпусе, на новый.

Замена испарителя морозильной камеры. Из морозильной камеры вынимают нижний ящик 25 (см. рис. 8.102) и дверцы 22. Для снятия дверцы ее приподнимают и, повернув на 95°, слегка подают к задней стенке и поворачивают вниз. Поворачивают пластмассовые флажки (штыри суппорта полки) 23 вовнутрь на 90° и, отжав отверткой от внутреннего шкафа, снимают их. Отпаивают отсасывающую (возвратную) трубку от компрессора. Разгерметизировав место выхода из шкафа отсасывающей и капиллярной трубок, освобождают отсасывающую трубку от муфты 5, зажима трубки 3. Снимают изоляцию обратной трубки 2. Устанавливают экраны (огнеупорные отражатели) на месте паек. Распаивают стыки, предварительно убедившись, что технологический патрубок не заглушен. Лучше всего для распайки подходят установки беспламенной пайки. При использовании газовой горелки ее оборудуют металлическим огораживающим экраном размером 40×40 мм, который позволяет сохранить постоянную длину факела пламени (в соответствии с Инструкцией по пожарной безопасности при выполнении ремонта холодильных агрегатов бытовых компрессионных холодильников у владельцев в жилых помещениях). Заменяют дефектный испаритель на новый. Состыковав трубопроводы холодильного агрегата (и предварительно очистив их от следов припоя) с трубопроводами испарителя, проводят пайку. Припаивают новый осушительный патрон.

Замена компрессора. Отпаивают дефектный компрессор 9 или 16 (см. рис. 8.103) от всасывающей и нагнетательной трубок (обогрева дверного проема). При этом проверяют, срезан ли конец технологической трубки. Снимают заглушки с нового компрессора, отпаивают технологический патрубок и припаивают новый (если он не припаян заранее в стационаре). Зачищают от следов припоя трубки холодильного агрегата. Проводят сборку агрегата: состыковав трубопроводы агрегата с патрубками компрессора, устанавливают цеолитовый патрон на конденсаторе и вставляют в него капиллярную трубку. Проводят пайку холодильного агрегата. Если новый компрессор поступает из мастерской с уже подпаянными и развальцованными трубками на всасывающем и нагнетательном патрубках, трубки хладоагрегата соответственно укорачивают.

Замена конденсатора. Распаивают стыки конденсатора 5 с тепловой и нагнетательной трубками, зачищают трубки от следов припоя. Проводят сборку нового конденсатора с трубопроводами обоих агрегатов, устанавливают два новых фильтра-осушителя и вставляют в них капиллярные трубки. Проводят пайку стыков.

Устройство холодильника-морозильникаХолодильник-морозильник Стинол-104 КШТ-305 (NF3304T) трехкамерный и состоит из холодильной, морозильной и выдвижной (для хранения овощей и фруктов) камер. Общий вид холодильника-морозильника приведен на рис. 8.109.

Морозильная камера (МК), расположенная в верхней части холодильника, оборудована системой «без инея» (No Frost) с циркуляцией холодного воздуха и автоматическим оттаиванием испарителя. Холодильная камера (ХК) охлаждается от испарителя. Под холодильной камерой находится выдвижная камера-контейнер для хранения овощей и фруктов, охлаждение которой осуществляется благодаря попаданию в нее холодного воздуха через отверстие в задней части холодильной камеры и эжекции его обратно в холодильную камеру через дефлектор, расположенный в нижней передней части холодильной камеры. Холодильник выполнен в виде прямоугольного теплоизолированного шкафа. Корпус холодильника состоит из наружного металлического панельного типа и внутреннего (из ударопрочного полистирола) шкафов. Пространство между шкафами заполнено теплоизоляцией — пенополиуретаном (ППУ), которая жестко соединяет между собой наружный и внутренний шкафы, превращая их в неразборный моноблок. Дверные панели также заполнены теплоизоляцией — пенополиуретаном. Передний проем шкафа закрывается тремя дверями. Плотное прилегание дверей обеспечивается с помощью магнитных уплотнителей, закрепленных на внутренней панели дверей. Двери холодильной и морозильной камер представляют собой неразборные моноблоки, раздельная замена отдельных конструктивных элементов дверей (кроме съемных сервировочных принадлежностей) невозможна. Дверь контейнера для хранения овощей и фруктов, также «запененную» пенополиуретаном (ППУ), можно отделить от уплотнительной прокладки и самого контейнера. Охлаждение камер холодильника осуществляется холодильным агрегатом, выполненным по двухиспарительной схеме (рис. 8.107) аналогично холодильнику Стинол-101.

Испаритель холодильной камеры, выполненный из медной трубки, закреплен и запенен ППУ между задними стенками наружного и внутреннего шкафов. Такая конструкция делает его несъемным, однако химические особенности материала трубки испарителя — меди делают утечку из-за коррозии маловероятной. Испаритель радиаторного типа морозильной камеры 22 (см. рис. 8.110) является основным элементом системы охлаждения «без инея» («No Frost»).

Для обеспечения циркуляции воздуха между ребрами испарителя и морозильной камерой в верхней части ее за испарителем находится электровентилятор с крыльчаткой 6, засасывающий воздух из камеры через панель возврата воздуха 5 (рис. 8.111).

На испарителе закреплен электронагреватель (сопротивление оттаивания испарителя) 23 (см. рис. 8.110), который автоматически через 10…12 ч работы компрессора холодильного агрегата, обслуживающего МК, включается, вызывая разогрев и оттаивание испарителя. Автоматическое оттаивание обеспечивается таймером 19, реле термозащиты 9 и электронагревателем поддона каплепадения 13. Последний обеспечивает стекание растаявшей влаги в дренажную систему МК. Снизу, под блоком воздухоохлаждения, находится эвтектический аккумулятор холода, сглаживающий колебания температуры в МК, вызванные цикличной работой его холодильного агрегата, и оказывающий прямое воздействие на охлаждаемые продукты. Компрессор 9 (рис. 8.112) холодильного агрегата расположен на металлической траверсе 11 в машинном отделении в задней части шкафа.

На задней стенке шкафа закреплен конденсатор 4. Роль дросселирующего устройства играет капиллярная трубка внутренним диаметром 0,71 мм. Наличие такого элемента в схеме агрегата делает его чувствительным к попавшим во внутреннюю систему влаге и другим загрязнениям. В агрегате для очистки и осушки его системы предусмотрен фильтр-осушитель. Однако при значительных количествах влаги и загрязнений, попавших в систему (при утечках фреона на стороне всасывания), установка нового фильтра-осушителя может быть недостаточна. По контуру дверного проема МК у холодильников данной модели проложена специальная трубка, по которой теплый хладагент подается на конденсатор. Трубка обогревает дверной проем, препятствуя конденсации влаги и примерзанию дверей к шкафу. Эта трубка запенена ППУ. В холодильной камере на правой ее стороне закреплен блок освещения с лампочкой 20 (рис. 8.113) и дверной выключатель 14.

В верхней части холодильника на лицевой стороне шкафа расположена панель управления 7. Терморегулятор 8 предназначен для управления ХК и МК, а индикаторная зеленая светосигнальная лампочка 6 указывает на подключение к электросети каждой из камер. Оттаивание в холодильной камере происходит автоматически: во время нерабочей части цикла работы холодильника вода по дренажной системе выводится наружу и испаряется. Электрическая схема (рис. 8.114) обеспечивает работу холодильника в полностью автоматическом режиме.

При замыкании цепи терморегулятора ТН1 напряжение подается на контакты 2-3 таймера TIM, через них — в электроцепь компрессора CO1, электродвигателя вентилятора MV, электродвигателя таймера M. Компрессор обеспечивает циркуляцию хладагента в системе холодильного агрегата и снижение температуры испарителей МК и ХК. При снижении температуры испарителя МК до -10 °C реле TR1 (замедлитель вращения крыльчатки вентилятора) 10 (см. рис. 8.110), закрепленное на испарителе, квлючает электродвигатель вентилятора, который обдувает ребристый испаритель и подает воздух в МК, тепловое реле TR2 также замыкается, обеспечивая включение электродвигателя М таймера, который начинает отсчет времени работы компрессора. Таймер T1M через определенный отрезок времени работы компрессора (8…10 ч) отключает электродвигатели компрессора, вентилятора, таймера и включает электронагревательные сопротивления R2 (оттаивания испарителя) и R1 (нагревателя поддона испарителя). Если контакты терморегулятора TH1 замкнуты, идет процесс оттаивания слоя инея с испарителя МК. При достижении испарителем температуры 10 °C реле TR2 отключает электронагревательные сопротивления R1, R2 и обеспечивает по электрической цепи TH1, T1M, R2, M, RH1, CO1, RA1 работу электродвигателя таймера. Контакты таймера переключаются, при этом отключаются нагревательные сопротивления R1 и R2 и включаются цепи электродвигателей компрессора, вентилятора и таймера. Контакты реле TR1 и TR2 при этом разомкнуты. Начинается охлаждение испарителя МК, через некоторое время срабатывает реле TR1, включается электродвигатель вентилятора. При открывании двери МК выключатель IMV отключает вентилятор. Если по какой-либо причине температура испарителя МК достигает 60 °C, то расплавляется термопредохранитель TF, расположенный в одном корпусе с тепловым реле электронагревателя испарителя TR2, и вся электросхема, обеспечивающая работу холодильного агрегата, отключается, кроме R3 (нагреватель перегородки ХК и отделение для хранения фруктов и овощей). Противоконденсатный электронагреватель 14 (см. рис. 8.111), предотвращающий образование конденсата, постоянно прогревает поперечину между холодильной камерой и выдвижной камерой для хранения фруктов и овощей.

Демонтаж съемных составных элементов холодильникаДля осуществления демонтажа холодильника проводят следующие подготовительные операции: отключают холодильник от сети; освобождают его от продуктов, полок и сосудов, верхней дверцы 8 (см. рис. 8.111) (отделения замораживания МК); устанавливают холодильник в удобное место; подготавливают необходимый инструмент.

Замена электролампочки освещения холодильной камеры. Вывинтив самонарезной винт 2 (см. рис. 8.113), снимают плафон 21, нажав на верхнюю и нижнюю защелки у его основания и потянув на себя.

Демонтаж дверного выключателя и электропатрона. Снимают пробку 17 и вывинчивают самонарезной винт 2. Потянув блок (коробку) освещения 16 на себя, снимают его. Повернув блок освещения на 90°, надавливают на защелки крепления дверного выключателя 14 и снимают дверной выключатель, отсоединив его от электросхемы. Отсоединяют электропатрон от электросхемы. Потянув на 5 мм электропатрон с переходником на себя и повернув его на 90°, отсоединяют патрон от переходника.

Демонтаж светосигнальной лампочки и терморегулятора. Тонкой отверткой выводят из зацепления с панелью управления 7 трафаретный профиль (накладку) 10 и снимают его. Демонтируют ручку 9 терморегулятора 8. Вывинчивают три самонарезных винта крепления основания 4 приборной панели. Вывинчивают два винта 2 крепления верхней навески двери 5, демонтируют навеску и верхнюю дверь. Снимают приборную панель с основанием, разъединяют их, вывинтив винты. Заменяют вышедшую из строя светосигнальную лампочку 20. Отвинчивают самонарезные винты 2 крепления крышки 3 (см. рис. 8.112) холодильника и снимают крышку. Вывинчивают винты крепления конденсатора 4. Слегка отводят его от задней стенки. Отсоединяют сильфонную трубку терморегулятора от задней стенки холодильной камеры, вывинтив самонарезной винт 2 (см. рис. 8.113) его крепления. Разгерметизируют места выхода сильфонной трубки из холодильника; выводят трубку из холодильника. Отсоединяют терпорегулятор от электросхемы, освобождают от корпуса и заменяют.

Демонтаж пусквого и защитного реле компрессора. Для замены пусквого и защитного реле снимают крышку с клеммами реле, нажав на защелку. Отсоединяют фастоны пусковых и защитных реле, нажав на защелку. Отсоединяют фастоны пусковых и защитных реле и снимают реле.

Замена дверей. Придерживая снизу, снимают дверь холодильной камеры, вывинтив винты 6 (см. рис. 8.111) крепления нижней навески 15. Придерживая снизу, снимают дверь МК, вывинтив винты 2 (см. рис. 8.113) крепления центральной навески 12. Вывинчивают все винты крепления нижней двери к контейнеру для хранения овощей и фруктов. Снимают дверь и прокладку в сборе.

Демонтаж блока воздухоохлаждения. Вывинчивают два винта 6 (см. рис. 8.111) и снимают панель возврата воздуха 5. Вывинчивают четыре винта 7 (см. рис. 8.110) и отделяют соединительную крышку 18. Отсоединяют фастоны электропроводки (темносиний провод) от выключателя 16 и электропровод (красный), стягивающий разъемы. Снимают соединительную крышку. Отвинтив винты, снимают крышку 20, отсоединяют таймер 19 от электросхемы, отвинчивают винты и снимают таймер. Разъединяют групповые разъемы электропроводки, скрытые соединительной крышкой. Слева и справа вывинчивают винты крепления нижней обшивки сепаратора 15 к шкафу и, пропуская провода с разъемами сквозь окна, снимают ее вместе с изоляционной обшивкой 14, электронагревателем поддона испарителя (сопротивление сточного желоба) 13 и нижним ящиком испарителя 12. Вывинтив винты 7, отсоединяют изоляционную обшивку от электронагревателя поддона испарителя и нижней обшивки сепаратора. Отсоединяют электронагреватель поддона испарителя от электросхемы. Вывинтив винты, демонтируют тепловое реле TR1 (включение вентилятора) 10 и смонтированные в одном корпусе тепловое реле электронагревателя испарителя TR2 и предохранитель TF (см. рис. 8.110 и 8.114), закрепленные на испарителе, и отделяют их от электросхемы. Вывинтив винты, освобождают кабелепровод, губку и изоляцию кабелепровода. Вывинтив винты крепления перегородной камеры 4 и отделив электродвигатель вентилятора от электросхемы, снимают блок вентилятора. Потянув на себя, снимают крыльчатку 6. Отвинтив винты крепления скобы 24 электродвигателя 1, снимают электродвигатель. Ослабляют винты крепления испарителя к корпусу и отсоединяют его от корпуса. Отвинчивают винты крепления верхнего ящика испарителя 8 к испарителю 22 и снимают верхний ящик. Надрезают хомутики крепления электронагревателя испарителя 23, отсоединяют его от электросхемы и снимают.

Замена противоконденсатного электронагревателя. Придерживая снизу, снимают дверь холодильной камеры. Вывинтив винты 6 (см. рис. 8.111), снимают центральную декоративную планку 23. Отделяют от электросхемы противоконденсатный электронагреватель 14 и снимают его.

Электрическая принципиальная схема электрооборудования.

L — Фаза

N — Нейтраль

ТН1 — терморегулятор

RH1 — тепловое реле компрессора

RA1 — пусковое реле компрессора

SL1 — индикаторная лампа

IL1 — выключатель лампы освещения холодильной камеры

L1 — лампа освещения холодильной камеры

TIM — таймер

TR — тепловое реле электронагревателя испарителя

IMV — выключатель вентилятора

MV — вентилятор

TF — тепловой плавкий предохранитель

CO1 — компрессор

R1 — электронагреватель испарителя

R2 — электронагреватель поддона испарителя

Одной из самых популярных моделей Стинола оказалась 110-я. В ней удачно сочетается холодильное отделение большого объема и относительно скромная морозильная камера, оснащенная системой автоматической разморозки испарителя (No Frost). Холодильный агрегат данной модели, построенный по однокомпрессорной схеме, снабжен двумя испарителями (по числу камер), соединенными последовательно.

Электрическая принципиальная схема 110-й модели составлена по классическому для Стинолов принципу — электромеханический таймер управляет нагрузками, обеспечивая циклическую работу системы No Frost.

Схема холодильного агрегата Стинол-110

1 — компрессор

2 — нагнетательный трубопровод

3 — конденсатор

4 — фильтр-осушитель

5 — капиллярная трубка

6 — испаритель холодильной камеры

7 — испаритель морозильной камеры

8 — всасывающий трубопровод

Холодильник Стинол-116

Электрическая принципиальная схема электрооборудования.

L — Фаза

N — Нейтраль

ТН1 — терморегулятор

RH1 — тепловое реле компрессора

RA1 — пусковое реле компрессора

SL1 — индикаторная лампа

IL1 — выключатель лампы освещения холодильной камеры

L1 — лампа освещения холодильной камеры

CO1 — компрессор

Бытовой холодильник Стинол-116 является однокомпрессорным двухкамерным аппаратом. Два испарителя его холодильного агрегата включены последовательно. В холодильной камере установлен обычный плачущий испаритель. Испаритель морозильного отделения интегрирован в полочки, на которые укладываются замораживаемые продукты. Холодильник данной модели не имеет автоматической разморозки в морозильном отделении, благодаря чему схема электрооборудования отличается относительной простотой.

Схема холодильного агрегата Стинол-116

1 — компрессор

2 — нагнетательный трубопровод

3 — конденсатор

4 — фильтр-осушитель

5 — капиллярная трубка

6 — испаритель холодильной камеры

7 — испаритель морозильной камеры

8 — всасывающий трубопровод

Холодильник Стинол-205Электрическая принципиальная схема электрооборудования.

L — Фаза

N — Нейтраль

ТН1 — терморегулятор

RH1 — тепловое реле компрессора

RA1 — пусковое реле компрессора

SL1 — индикаторная лампа

IL1 — выключатель лампы освещения холодильной камеры

L1 — лампа освещения холодильной камеры

CO1 — компрессор

205-я модель была первой в производственной программе фирмы моделью, оснащенной двумя испарителями, но имевшей одну большую внешнюю дверь. Относительно небольшое морозильное отделение, расположенное в верхней части холодильной камеры, герметично закрывается небольшой дверкой. Агрегат данной модели собран по однокомпрессорной схеме с последовательно соединенными испарителями. Принципиальная схема электрооборудования холодильника лаконична и не перегружена излишествами. Система No Frost отсутствует как класс.

Схема холодильного агрегата Стинол-116

1 — компрессор

2 — нагнетательный трубопровод

3 — конденсатор

4 — фильтр-осушитель

5 — капиллярная трубка

6 — испаритель холодильной камеры

7 — испаритель морозильной камеры

8 — всасывающий трубопровод

Холодильник Стинол-232

Электрическая принципиальная схема электрооборудования.

L — Фаза

N — Нейтраль

ТН1 — терморегулятор

RH1 — тепловое реле компрессора

RA1 — пусковое реле компрессора

SL1 — индикаторная лампа

IL1 — выключатель лампы освещения холодильной камеры

L1 — лампа освещения холодильной камеры

CO1 — компрессор

Холодильник Стинол-232 представляет собой невысокий (125 см) двухкамерный аппарат офисно-гостинничного типа. Не смотря на скромные размеры самого холодильника, его однокомпрессорный холодильный агрегат имеет два испарителя. Небольшая морозильная камера, расположенная в верхней части холодильного отделения, оборудована герметичной дверцей. Схема электропроводки холодильника отличается простотой и надежностью.

Схема холодильного агрегата Стинол-232

1 — компрессор

2 — нагнетательный трубопровод

3 — конденсатор

4 — фильтр-осушитель

5 — капиллярная трубка

6 — испаритель холодильной камеры

7 — испаритель морозильной камеры

8 — всасывающий трубопровод

Холодильник Стинол-242

Электрическая принципиальная схема электрооборудования.

L — Фаза

N — Нейтраль

ТН1 — терморегулятор

RH1 — тепловое реле компрессора

RA1 — пусковое реле компрессора

SL1 — индикаторная лампа

IL1 — выключатель лампы освещения холодильной камеры

L1 — лампа освещения холодильной камеры

CO1 — компрессор

Стинол-242 является однокомпрессорным двухкамерным холодильником. Предельно простая схема электрооборудования обеспечивает автоматическое поддержание необходимого температурного режима в камерах. Система автоматической оттайки испарителя морозильного отделения в данной модели холодильника не используется.

Схема холодильного агрегата Стинол-242

1 — компрессор

2 — нагнетательный трубопровод

3 — конденсатор

4 — фильтр-осушитель

5 — капиллярная трубка

6 — испаритель холодильной камеры

7 — испаритель морозильной камеры

8 — всасывающий трубопровод

Холодильник Стинол-256

Электрическая принципиальная схема электрооборудования.

L — Фаза

N — Нейтраль

ТН1 — терморегулятор

RH1 — тепловое реле компрессора

RA1 — пусковое реле компрессора

SL1 — индикаторная лампа

IL1 — выключатель лампы освещения холодильной камеры

L1 — лампа освещения холодильной камеры

CO1 — компрессор

Холодильный агрегат двухкамерного однокомпрессорного холодильника Стинол-256 имеет два соединенных последовательно испарителя. Схема электропроводки, как и сам холодильник, достаточно проста. Система No Frost в данной модели не реализована. Небольшая морозильная камера расположена в верхней части холодильника.

Схема холодильного агрегата Стинол-242

1 — компрессор

2 — нагнетательный трубопровод

3 — конденсатор

4 — фильтр-осушитель

5 — капиллярная трубка

6 — испаритель холодильной камеры

7 — испаритель морозильной камеры

8 — всасывающий трубопровод

Холодильник Стинол-305

Электрическая принципиальная схема электрооборудования.

L — Фаза

N — Нейтраль

ТН1 — терморегулятор

RH1 — тепловое реле компрессора

RA1 — пусковое реле компрессора

SL1 — индикаторная лампа

IL1 — выключатель лампы освещения холодильной камеры

L1 — лампа освещения холодильной камеры

CO1 — компрессор

Холодильник Стинол-305 имеет относительно большую морозильную камеру, расположенную в нижней части холодильника. Однокомпрессорный холодильный агрегат, примененный в данной модели, включает в себя два испарителя, соединенные последовательно. Благодаря отсутствию в данном холодильнике системы No Frost, принципиальная схема электрооборудования достаточно проста.

Схема холодильного агрегата Стинол-305

1 — компрессор

2 — нагнетательный трубопровод

3 — конденсатор

4 — фильтр-осушитель

5 — капиллярная трубка

6 — испаритель холодильной камеры

7 — испаритель морозильной камеры

8 — всасывающий трубопровод

Холодильник Стинол-345

Электрическая принципиальная схема электрооборудования.

L — Фаза

N — Нейтраль

ТН1 — терморегулятор

RH1 — тепловое реле компрессора

RA1 — пусковое реле компрессора

SL1 — индикаторная лампа

IL1 — выключатель лампы освещения холодильной камеры

L1 — лампа освещения холодильной камеры

CO1 — компрессор

За счет отсутствия в холодильнике Стинол-345 системы No Frost, принципиальная схема его электропроводки относительно проста. Данная модель имеет большое морозильное отделение, расположенное в нижней части холодильного шкафа. В состав холодильного агрегата входит один компрессор и два испарителя (соединены последовательно).

Схема холодильного агрегата Стинол-345

1 — компрессор

2 — нагнетательный трубопровод

3 — конденсатор

4 — фильтр-осушитель

5 — капиллярная трубка

6 — испаритель холодильной камеры

7 — испаритель морозильной камеры

8 — всасывающий трубопровод

Холодильник Стинол-519

Электрическая принципиальная схема электрооборудования.

L — Фаза

N — Нейтраль

ТН1 — терморегулятор

RH1 — тепловое реле компрессора

RA1 — пусковое реле компрессора

SL1 — индикаторная лампа

IL1 — выключатель лампы освещения холодильной камеры

L1 — лампа освещения холодильной камеры

CO1 — компрессор

Бытовой холодильник Стинол-519 представляет собой отдельностоящий холодильный шкаф (высотой 125 см) без встроенной морозильной камеры. Холодильный агрегат — однокомпрессорный с единственным испарителем плачущего типа.

Схема холодильного агрегата Стинол-519

1 — компрессор

2 — нагнетательный трубопровод

3 — конденсатор

4 — фильтр-осушитель

5 — капиллярная трубка

7 — испаритель

8 — всасывающий трубопровод

Электромеханический таймер AQ-2001-21

Проверка работоспособности (рекомендации завода-изготовителя)

1. Проверка электрической части осуществляется ампервольтомметром

(см. таблицу)

Электрическая цепь	Эл. сопротивление
контакт » 1 «- контакт » 2 «	28-30 КОм
контакт » 1 «- контакт » 4 «	> 8 МО
В режиме «охлаждение»
контакт » 2 «- контакт » 3 «	< 0,1 Ом
контакт » 3 «- контакт » 4 «	> 8 МОм
контакт » 2 «- контакт » 4 «	> 8 МОм
В режиме «оттайка»
контакт » 2 «- контакт » 3 «	> 8 МОм
контакт » 3 «- контакт » 4 «	< 0,1 Ом
контакт » 2 «- контакт » 4 «	> 8 МОм

2. Проверка механической части.

Прокрутить ручной привод шестерни (поз.1 рисунка) по часовой стрелке – не должно быть заеданий, должно быть 2-а щелчка: начало оттайки и ее завершение.

3. Если проверки электрической и механической части показали отсутствие дефектов, то возможной причиной потери работоспособности таймера в составе холодильного прибора являются дефекты литья корпуса таймера или сепаратора и деформация корпуса при затяжке самонарезающих винтов крепления таймера. Для их устранения установите таймер на штатное место с неполной затяжкой самонарезающих винтов (это важно).

Электронный таймер

Проверка работоспособности (рекомендации завода-изготовителя)

Таймеры, подлежащие проверке:-таймер NO FROST код 391650 производства Егоршинского радиозавода;

-таймер ТИМ-01 код 391690 производства «Протон-Импульс» г.Орёл.

Параметры таймеров, доступные для проверки:-ручная установки режима оттайки;

-время паузы (для таймера ТИМ-01);

-включение холодильного режима.

Внимание!!!
Для наглядности проверка проводится при подключенном к электросети холодильном приборе и работающем компрессоре. Проверку должен проводить механик, имеющий допуск для работы с электроустановками напряжением до 1000V.

Последовательность проверки:

1. При замкнутых контактах теплового реле (термопредохранителя системы NO FROST), когда температура в морозильной камере ниже:

-для реле ТАБ-Т(см. маркировку на корпусе реле) t°= -8 (+/-5)C°,

-для реле COMBI-100 и 261N(см. маркировку на корпусе реле) t°= -10(+/-3)C°,

нажать кнопку таймера (у таймера NO FROST она имеет маркировку «ON», у таймера ТИМ-01 – без маркировки). При этом таймер должен перевести систему NO FROST в режим оттайки, должен отключиться компрессор и включиться нагреватели.

2. Отсоединить голубой провод термопредохранителя от коммутационной колодки, тем самым имитируется размыкание контактов теплового реле.

3. Через время пауза:

-для таймера NO FROST – незамедлительно (компрессор включается сразу),

-для таймера ТИМ-01 – 7(+/-3)мин.,

должен включиться компрессор.

4. Восстановить целостность электросхемы холодильного прибора (соединить голубой провод термопредохранителя с коммутационной колодкой), установить на место снятые крышку таймера и панель возврата воздуха, в случае необходимости заменив дефектный таймер.

Дополнение:1. Время суммарной работы компрессора и последующий перевод системы в режим оттайки может быть проверен только в режиме реального времени.

2. C 2003г таймеры ТИМ-01 поставляются со временем паузы 2 мин. (допуск срабатывания отсутствует) вместо 7 мин.

Рабочие параметры элементов и узлов электрической схемы холодильников Стинол.
(рекомендации завода-изготовителя)

Комментарии к таблице:

1. При проверке параметров элементов и узлов электрической схемы холодильных приборов пользоваться «Схемами электрическими принципиальными» и «Схемами электрическими соединений», приведенными в «Каталогах деталей и сборочных единиц» моделей холодильных приборов.

2. Величины сопротивлений нагревателей, электродвигателя вентилятора, электродвигателя компрессора приведены при 20°С .

3. Таймер устанавливается в режим «охлаждение», «оттайка» вращением храповика.

4. Срабатывание контактов таймера определяется «на слух» при вращении храповика.

5. Наличие давления в капиллярной трубке терморегулятора (см. рисунок 1) определяется по положению рычага сильфона, при наличии давления рычаг сильфона находится в верхнем, ближнем к втулке крепления, положении.

Рисунок 1. Терморегуляторы фирмы «RANCO»

Электронный блок управления
Коды ошибок

В некоторых моделях (002-я, 003-я, 022-я, 125-я и 126-я) холодильников Стинол применяется электронная система управления вместо обычной электромеханической. В таких холодильниках все функции контроля и управления сосредоточены в электронном блоке управления.

При помощи термочувствительных датчиков, электронный блок управления собирает информацию о текущей температуре испарителей и воздуха внутри камер холодильника. На основании этой информации, электроника «принимает решение» о включении/отключении той или иной нагрузки (компрессоры, нагреватели, вентилятор и т.д.). Функции контроля временных интервалов работы системы No Frost также возложены на электронный блок управления.

Для облегчения диагностики и ремонта таких холодильников в электронном блоке управления предусмотрена функция самодиагностики. В случае обнаружения неисправности, на цифровом табло холодильника высвечивается соответствующий код. Расшифровка кодов системы самодиагностики (согласно заводской документации) представлена в таблице.

код неисправности	расшифровка
Е00	Неисправен датчик температуры
Е01, Е10, Е11	Температура в камере выше 50°С
Е02, Е20, Е22	Температура в камере выше 12°С, но при открытой двери
Е03, Е30, Е33	Температура в камере выше 12°С
Е04, Е40, Е44	Температура в камере ниже допустимого предела и не повышается в течении 2-х часов после выключения компрессора
Е05	Температура испарителя не достигла 14°С в течение 1 часа работы нагревателя
Е06	При включении оттайки не подается напряжение на нагреватель (неисправна цепь управления)
Е07	При включении оттайки не снимается напряжение с нагревателя (замыкание в цепи управления)
Наличие аварийной ситуации сопровождается свечением красного светодиода, звуковым сигналом и кодом ошибки. Звуковой сигнал и код ошибки сбрасывается при нажатии любой кнопки. Свечение красного светодиода сбрасывается только после устранения аварийной ситуации.

ХОЛОДИЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ Общее Руководство по Ремонту (рекомендации завода-изготовителя). 1 ВВЕДЕНИЕ 2 УСТРОЙСТВО ХОЛОДИЛЬНЫХ ПРИБОРОВ 3 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА 4 МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ 5 ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ 6 РЕМОНТ 6.1 Ремонт шкафа 6.2 Ремонт приборов автоматики и элементов электроцепи 6.3 Ремонт холодильного агрегата 6.3.1 Общая часть 6.3.2 Ремонт холодильного агрегата (по дозировке хладона) 6.3.3 Ремонт холодильного агрегата (по утечке хладона) 6.3.4 Ремонт холодильного агрегата (по засорению отдельных элементов и замерзанию влаги в капиллярной трубке) 6.3.5 Ремонт холодильного агрегата (по пусковым характеристикам) 6.4 Уменьшение шума при работе холодильного прибора 7 ЗАМЕНА СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ 8 СБОРКА, ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВАНИЕ (НАСТРОЙКА) 9 ИСПЫТАНИЯ, ПРОВЕРКА И ПРИЁМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА 10 КОМПЛЕКТАЦИЯ, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 11 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ 12 ПРИЛОЖЕНИЯ 1 ВВЕДЕНИЕ 1.1 Настоящее Руководство — основной документ для техническог обслуживания и ремонта холодильных приборов “STINOL” предприятиями бытового обслуживания различных форм собственности. При ремонте совместно с этим Руководством следует пользоваться “Каталогом деталей и сборочных единиц”, Руководством по эксплуатации и Техническими условиями на конкретную модель, “Технологичеким процессом ремонта холодильных приборов на дому у заказчика с капитально-восстановительным ремонтом хладоагрегата”, разработанным ЦНИИбыт и внедренным на предприятиях по ремонту холодильных приборов Российской Федерации, а также Технологическими инструкциями по ремонту, “Инструкцией по пожарной безопасности при выполнении ремонта холодильных агрегатов бытовых компрессионных холодильных приборов у владельцев в жилых помещениях”. 1.2 Ввиду того, что холодильные приборы являются крупногабаритными и трудно транспортируемыми изделиями, все виды ремонтов, в том числе и капитальный ремонт холодильного агрегата, являющегося несъемным, предусматривается проводить на месте эксплуатации (на дому у потребителя). Исключения могут составить те случаи, когда не удается определить причину дефекта. 1.2.1 Основные параметры отремонтированных в период гарантии холодильных приборов должны соответствовать паспортным данным (Руководству по эксплуатации). 1.2.2 Параметры холодильных приборов, отремонтированных по истечению гарантийного срока, должны соответствовать РСТ РСФСР 785-91 “Бытовое обслуживание населения. Холодильники, морозильники бытовые и агрегаты отремонтированные. Общие технические требования”. 2 УСТРОЙСТВО ХОЛОДИЛЬНЫХ ПРИБОРОВ 2.1 Холодильные приборы выполнены в виде прямоугольного металлического шкафа, в который встроена внутренняя камера, изготовленная из ударопрочного полистирола. Пространство между ними заполнено теплоизоляцией — пенополиуретаном (ППУ), который жестко соединяет их в неразборный моноблок. 2.2 Передний проем шкафа закрывается дверью (одной, двумя или тремя — в зависимости от модели). Плотное прилегание двери к плоскости шкафа обеспечивается магнитным уплотнителем, закрепленным на внутренней панели двери. Дверь холодильного прибора представляет собой моноблок со съемными сервисными принадлежностями. 2.3 Роль дросселирующего устройства в агрегате выполняет капиллярная трубка. Наличие такого элемента в схеме холодильного агрегата делает его чувствительным к попавшей в рабочую среду агрегата влаге и другим загрязнениям. Это требует особого внимания к чистоте и обезвоживанию системы холодильного агрегата. 2.4 В холодильном приборе используется компрессор (один или два — в зависимости от модели) с вертикальной осью вращения, расположенный на металлической траверсе в задней нижней части (нише) шкафа. На задней стенке шкафа закреплен конденсатор в виде змеевика из стальной трубки, запрессованной в стальные пластины (жалюзи). 2.5 Испаритель холодильной камеры «плачущего типа» расположен на задней стенке в запененной части. 2.6 Испаритель морозильной камеры в статическом варианте расположен на полках, в варианте «NO FROST»- в специальном блоке. 2.7 Панель управления расположена в верхней лицевой части шкафа. В некоторых моделях ручка управления расположена на плафоне освещения внутри холодильной камеры. 2.8 По контуру дверного проема морозильной камеры проложена трубка, по которой теплый хладагент подается в конденсатор холодильного агрегата. Трубка обогревает дверной проем, препятствуя образованию конденсата на уплотнителе и центральной планке. В овощном отделении Stinol-104 такую функцию выполняет встроенный нагревательный элемент. 2.9 В настоящем Руководстве рассмотрены методы ремонта холодильных приборов как со статическим испарителем, так и с системой “NO FROST”. 3 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА   Данное Руководство является технической документацией (ТД) на ремонт и призвано обеспечить надлежащий уровень качества его выполнения. 3.1 Порядок ремонта в течение гарантийного срока определяется условиями договоров, заключаемых заводом-изготовителем с ремонтными предприятиями бытового обслуживания, имеющими сертификат соответствия требованиям безопасности на услугу “Ремонт и техническое обслуживание электробытовых машин и приборов”. 3.2 В период послегарантийной эксплуатации холодильных приборов их обслуживание и ремонт производится ремонтными предприятиями по индивидуальным заказам, принимаемым от населения или учреждений, их эксплуатирующих. 3.3 Ремонтные предприятия должны быть оснащены комплектом малогабаритной переносной аппаратуры, позволяющей осуществлять капитальный ремонт агрегатов на дому у потребителя. 3.4 В комплекты должны входить: переносная аппаратура для вакуумирования и заправки; кислороднопропановая горелка с баллонами для газа, электроизмерительные приборы для измерения сопротивления, напряжения, тока, потребляемой мощности; устройство для регулировки напряжения питания (автотрансформатор); малогабаритный течеискатель; шумомер, быстродействующий термометр (электронный); набор инструментов и оснастки. 3.5 При организации ремонта на дому в целях охраны окружающей среды необходимо иметь установку для сбора хладона (фреона R12) из дефектных агрегатов. 4 МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ 4.1 При ремонте необходимо руководствоваться “Правилами безопасности и производственной санитарии для предприятий по ремонту электробытовых машин и приборов” 4.2 При ремонте в жилых помещениях руководствоваться “Инструкцией пожарной безопасности при выполнении ремонта хладагрегатов бытовых компрессионных холодильных приборов у их владельцев”. 4.3 Для охраны труда ремонтного персонала и здоровья потребителей при проведении капитального ремонта холодильного агрегата должны соблюдаться следующие основные требования: 4.3.1 В целях предотвращения поражения электрическим током вся ремонтная электроаппаратура в период ремонта должна быть заземлена (в случае выполнения электропроводки в помещении, где производится ремонт с защитным заземлением), а сам холодильный прибор — отключен. При отсутствии в данном помещении защитного заземления электроаппаратура включается через устройство защитного отключения. При невозможности выполнения заземления и отсутствии устройства защитного отключения “Правила устройства электроустановок” (ПУЭ) допускают обслуживание электрооборудования с изолирующей площадки (диэлектрического коврика), при этом холодильный прибор должен быть отключен. Изолирующая площадка должна быть расположена так, чтобы исключить одновременное прикосновение к аппаратуре, находящейся под напряжением и к устройствам, имеющим естественное заземление (газовые плиты, радиаторы отопления, водопроводные краны и т. д.). 4.3.2 Недопустимо наличие паров хладона в помещении, где производятся сварочные работы (во избежание образования ядовитых газов). Хладон из агрегата должен отбираться в специальные хладоноприемники (фреон R12 или R134a) или по шлангу удаляться в атмосферу (только R134а). После каждой заправки или выпуска хладона, перед выполнением пайки и других огневых работ и после них необходимо проветривать помещение в течении 15 минут (не допускается курение и включение нагревательных приборов). 4.3.3 Необходимо защитить механика-ремонтника от попадания в дыхательные пути газов, образующихся при пайке с применением флюсов, организовав проветривание помещения, в котором производятся работы. 4.3.4 Необходимо обеспечить регулярную проверку на соответствие требованиям, предъявляемым к сосудам, предназначенным для хранения газов и их запорной арматуре. 4.3.5 Необходимо, чтобы механики были ознакомлены с правилами работы с огнеопасными и ядовитыми веществами. 4.3.6 Механик должен иметь квалификационное удостоверение на право самостоятельной работы с электроустановками напряжением до 1000 В. 4.3.7 При испытаниях на герметичность необходимо руководствоваться “Правилами техники безопасности на фреоновых холодильных установках”. 5 ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ 5.1 Проведение подготовительных работ Выяснение у потребителя претензий к работе холодильного прибора. Проверка условий эксплуатации (в соответствии с рекомендациями, изложенными в Руководстве по эксплуатации): Подготовка помещения, где предполагается произвести ремонт (помещение должно отвечать требованиям общей, электро- и пожарной безопасности и условиям промсанитарии. В противном случае предложить производство ремонта в сервисной мастерской). Подготовить холодильный прибор к диагностике и ремонту. Проверить правильность тарировки приборов. Привести оборудование в рабочее состояние. 5.2 Диагностика холодильного прибора: 5.2.1 Внешний осмотр, включающий следующие проверки: комплектность; состояние сборочных единиц и деталей на отсутствие: механических повреждений, “смятие” трубопроводов, нарушение защитных покрытий, уделив особое внимание состоянию лакокрасочного покрытия статического испарителя, отсутствию коррозии ванночки для сбора конденсата (алюминиевой); соответствие марки пуско-защитного реле типу компрессора; плотность прилегания уплотнителя двери к корпусу холодильного прибора; прочность крепления сборочных единиц и приборов автоматики; отсутствие масляных пятен, появляющихся обычно в местах утечки хладона. 5.2.2 Проверка герметичности холодильного агрегата Проверка холодильного агрегата на герметичность должна осуществляться с применением течеискателя: на отключённом холодильнике- со стороны низкого давления, на включённом- со стороны высокого давления. В случае невозможности выявления места утечки с помощью малогабаритного течеискателя, утечку следует выявлять уже с помощью галоидного течеискателя более высокой чувствительности (до 0,2 г/год) в проветриваемом помещении. 5.2.3 Проверка состояния электрических цепей Проверка сопротивления электроизоляции мегомметром на 500 В. Проверка надежности запуска холодильного агрегата производится трехкратным включением при напряжении, пониженном на 10% от его номинального значения, и трехкратным отключением. Повторное включение необходимо производить не ранее чем через 5 минут после его отключения (рабочие параметры элементов и узлов электрической схемы приведены в Приложении А) Измерение сопротивления обмоток статора компрессора омметром (сопротивление обмоток должно соответствовать установленным значениям в Приложении B). Определение величины потребляемой мощности компрессора. Потребляемая мощность должна соответствовать паспортной. 5.2.4 Проверка функциональных параметров Проверка осуществляется после 2-х часовой обкатки. Проверке подлежат: температура в морозильной камере; потребляемая мощность; температура задней стенки ХО в момент включения компрессора (+4±1°С) 6 РЕМОНТ 6.1 Ремонт шкафа (см. таблицу)

Признаки дефекта	Возможный дефект	Рекомендуемый способ восстановления. Предельные допустимые нормы.
Большое количество инея на статическом испарителе. Большое количество воды в ванночке для сбора конденсата.	Нарушение герметичности камеры (неприлегание уплотнителя двери, разрыв уплотнителя, деформация шкафа- наличие зазоров между уплотнителем двери и торцевыми поверхностями шкафа, к которой прилегает уплотнитель).	Проверка прилегания щупом как в п.9.5. При наличии зазора в верхнем левом углу камеры произвести установку пластин регулировочных 50496 — под нижний кронштейн навески двери; (50497 — под центральный кронштейн навески двери). Разогреть феном (мощностью 1-1,5 кВт) уплотнитель в месте неприлегания. Пользуясь защитными перчатками, растянуть уплотнитель так, чтобы изменилась его форма (до обеспечения полного прилегания). Закрыть дверь. После остывания уплотнителя холодильник готов к эксплуатации. Произвести замену уплотнителя. Снять дефектную дверь. С помощью ножа надрезать пену по периметру в месте прилегания уплотнителя из ПВХ к металлической части двери. Удалить порванный уплотнитель. Подготовить новый уплотнитель для данных размеров двери, если имеется “ремонтный уплотнитель подготовка не требуется, “не ремонтный уплотнитель” доработать: ножницами по периметру, отрезать баллон “А” (согласно рисунку 1 “Рекомендаций по ремонту дверей с дефектом “Порыв уплотнителя” на участке ремонта службы сервиса”). Просверлить по периметру двери отверстие диаметром 2,5 мм с шагом 120-130 мм в пазах контрдвери в месте крепления уплотнителя (согласно рисунку 3 “Рекомендаций по ремонту дверей с дефектом “Порыв уплотнителя” на участке ремонта службы сервиса”). Пользуясь шлицевой отверткой надеть новый уплотнитель на “ремонтную” дверь. Закрепить уплотнитель саморезами, вкручивая их в ранее приготовленные отверстия. Поставить отремонтированную дверь на холодильник. Проверить геометрию шкафа.

6.2 Ремонт приборов автоматики и элементов электроцепи (см. таблицу).

Признаки дефекта	Возможный дефект	Рекомендуемый способ восстановления. Предельные допустимые нормы.
При открывании двери МК с NF вентилятор не отключается	Убедиться в отсутствии заклинивания толкателя или штока выключателя.	Ход штока выключателя 10 мм. Заменить выключатель вентилятора
Не выключается лампа освещения ХК при закрывании двери	Нажатием на толкатель выключателя при открытой двери убедиться в отключении лампы	Заменить выключатель лампы освещения Демонтировать коробку освещения и вклеить между толкателем кнопки и язычком полоску пластика толщиной не более 1 мм.
Циклично повторяющиеся через короткие промежутки времени включения и отключения компрессора, повышена температура в камере. После включения контрольного реле обеспечивается устойчивая работа компрессора.	Неисправно пусковое реле. Напряжение подводится.	Проверка цикличности работы. Проверка времени запуска по секундомеру. Время запуска — не более 2- 3 секунд непосредственно через ПЗР (или 5 секунд через СЭУХ)Заменить дефектное реле.
При прикосновении к холодильному прибору ощущается «пощипывание»	Занижено сопротивление изоляции электросхемы.	По показаниям мегомметра с выходным напряжением на 500 В. Путем последовательной проверки отдельных участков электроцепи. Сопротивление изоляции для холодильного прибора должно быть не менее 8 МОм. Заменить дефектный участок либо элементы автоматики, имеющие заниженное сопротивление изоляции. При обнаружении заниженного сопротивления изоляции обмоток статора компрессор подлежит замене на новый.
Холодильный прибор не работает, индикаторная лампа не светится (при наличии напряжения сети) При повороте ручки терморегулятора по часовой стрелке ситуация не меняется.	Отсутствие контакта.	Последовательной проверкой с помощью ампервольтомметра выявить дефектный участок (отсутствие контакта в розетке, отрыв проводов от контактных штырей в вилке, дефект шнура, отсутствие контакта в клеммной коробке, неисправность выключателя терморегулятора).
Повышена потребляемая мощность компрессора. Срабатывает защитное реле	Занижено сопро-тивление обмоток компрессора (сетевое напряжение в норме).	Компрессор подлежит замене на новый.
Компрессор не работает	Наличие обрыва обмоток статора компрессора	Определяется универсальным тестером или омметром при отключенном компрессоре путем подсоединения одного вывода к общему контакту компрессора, а второго последовательно к двум другим контактам. Компрессор подлежит замене на новый.
Периодическое нарушение функционирования холодильного прибора. При установке в цепь контрольного теплового реле нормальное функционирование восстанавливается.	Нарушение регу-лировки параметров теплового реле компрессора	Заменить тепловое реле.
Повышенная температура в морозильной камере. При нажатии на выключатель вентилятора не возникает поток воздуха.	Не работает вентилятор	Проверить наличие напряжения в цепи, проверить исправность элементов электроцепи, убедиться в отсутствии проскальзывании крыльчатки. Заменить дефектный элемент эл. схемы. При работающем электродвигателе вентилятора и отсутствии подачи воздуха заменяют крыльчатку вентилятора.
Не оттаивает “снеговая шуба” испарителя в режиме «оттайка». Напряжение на нагреватели подаётся.	Не работает нагреватель	Проверить сопротивление нагревателей испарителя и поддона каплепадения. Заменить нагреватели
Не оттаивает “снеговая шуба” испарителя. Таймер в режиме «оттайка» Напряжение на нагреватели не подаётся	Не работает таймер	Проверить исправность термореле, и выход напряжения с контакта №4 таймера. Выявить дефектный элемент и заменить
Скопление льда в блоке “NO FROST” возможно появление воды в МК	Вышел из строя нагреватель поддона испарителя или про- изошло засорение дренажной системы.	Проверить работоспособность дренажной системы, Заменить неисправный нагреватель поддона, испарителя, устранить возможную неисправность электропроводки. Проверить правильность установки холодильника.

6.3 Ремонт холодильного агрегата 6.3.1 Общая часть. Ремонт холодильного агрегата осуществляется на дому у покупателя путем замены дефектных сборочных единиц на новые. При утечке в медных и стальных трубопроводах, вызванных трещинами — путем разрезки, развальцовки, последующей сборки и пайки. При множественном проявлении коррозии деталь или сборочная единица подлежат замене. При утечках в местах заводской пайки на стыках медь-медь, медь-сталь, сталь-сталь дефект устраняется с помощью повторной перепайки. При дефектах холодильного агрегата, требующих для устранения очистки и осушки всей системы, а также при трудноопределяемых микроутечках холодильный прибор направляется в ремонтную мастерскую. 6.3.1.1 Входной контроль заменяемых сборочных единиц в условиях мастерской. Перед использованием компрессора, испарителя, конденсатора — их проверяют на герметичность. На все патрубки надевают клапанные полумуфты и плотно затягивают. Один из клапанов подсоединяют к баллону с хладоном, создавая давление 0,4 мПа. Герметичность проверяют с помощью течеискателя. Допустимая утечка — не более 0,5 г/год. Проверка производится в проветриваемом помещении. Проверяют компрессор, сопротивление и прочность изоляции токопроводящих частей компрессора холодильных приборов. 6.3.1.2 Удаление хладона из дефектного агрегата. Пережать капиллярную трубку на расстоянии 30 мм от фильтра-осушителя. Включить компрессор дефектного агрегата на 3 минуты для перекачки хладона, имеющегося в агрегате, в конденсатор. Закрепить на фильтре-осушителе отборочный вентиль (герметичное прокалывающее устройство). Подсоединить герметичный шланг к предварительно отвакуумированному баллону, проколоть фильтр-осушитель. Провести сбор хладона в течении 0,5 минуты, для чего открыть вентиль баллона на это время. Закрыть устройство. При неработающем компрессоре сбор хладона проводится с помощью вспомогательного компрессора, на нагнетательной магистрали которого имеется конденсатор и спец емкость для сбора хладона. Емкость должна иметь клапан для периодического сброса засасываемого с хладоном воздуха. Сбор хладона в этом случае производится через заправочный патрубок. 6.3.1.3 Очистка холодильного агрегата. При диагностике холодильного агрегата на дому у потребителя необходимо определить чистоту всей системы холодильного агрегата. Если капля масла из компрессора меняет цвет “Индикаторного раствора для определения чистоты холодильной системы” на коричнево-желтый — необходима очистка всей системы холодильного агрегата. Обычно это происходит при межвитковом замыкании компрессора. Простая смена компрессора, без очистки системы агрегата, приведет к скорому выходу его из строя. В холодильных приборах “STINOL” агрегат в сборе не съемен. Поэтому для очистки системы холодильного агрегата холодильный прибор рекомендуется транспортировать в ремонтную мастерскую. Очистку можно проводить с помощью фильтров-осушителей, заполненных цеолитом NaA-2КТ емкостью не менее 1 кг. Фильтр устанавливают (впаивают) в систему вместо штатного фильтра-осушителя. Обкатка производится не менее 12 часов при периодическом контроле чистоты холодильной системы и заканчивается, когда раствор в индикаторе при попадании в него масла останется сине-зеленым. При особо сильных загрязнениях распаянные отдельные сборочные единицы холодильного агрегата могут промываться хладоном прямо на шкафе холодильного прибора. Однако этим способом не промыть капиллярные трубки (в то время как адсорбционные системы позволяют очистить систему всего агрегата сразу). 6.3.1.4 Осушка компрессора Осушка компрессора осуществляется в ремонтной мастерской, т. к. малогабаритное оборудование для этих целей отсутствует, а процессы осушки слишком длительны, чтобы осуществлять их на дому (при ремонте на дому в этом случае компрессор заменяют на новый). Осушка компрессора необходима при попадании влаги в него (при утечке на стороне всасывания), когда при обкатке холодильного прибора происходит замерзание капиллярной трубки. Осушка компрессора может осуществляться двумя методами, в зависимости от имеющегося на предприятии оборудования: промывка органическими растворителями с последующей сушкой путем нагрева компрессора с одновременной откачкой испаряющейся влаги; адсорбционная сушка под хладоном. В любом случае из компрессора удаляется масло и вода, установив его таким образом, чтобы масло и вода стекли в специальную емкость через заправочный патрубок. Осушка компрессора после промывки может осуществляться в любых шкафах с температурой нагрева до 100°С, имеющих специальные штуцера для подсоединения вакуум-насосов. Осушка проводится не менее 24 часов. После осушки компрессор заправляется маслом. 6.3.1.5 Пайка стыков холодильного агрегата на месте эксплуатации. Пайка стыков холодильных агрегатов на месте эксплуатации должна осуществляться с соблюдением “Инструкции по пожарной безопасности при выполнении ремонта холодильных агрегатов бытовых компрессионных холодильных приборов в жилых помещениях”. Возможны два основных метода пайки: с помощью электротермического паяльного устройства. воздушнопропановой горелкой; 6.3.1.6 Пайка воздушнопропановой горелкой При пайке медь-медь медно-фосфористыми припоями подготовленный стык помещают между горелкой и экраном и разогревают до 600°С (медь имеет при этой температуре темно-вишневый цвет). Припой плавят путем прижатия прутка к разогретому стыку. Предварительно нагретый до 150°С припой окунают во флюс. При пайке стыков медь-сталь и сталь-сталь используется серебросодержащий припой ПСР 29,5 и флюс № 209. Разогрев осуществляется до температуры 900°С (светло-красный цвет меди). При пайке в обоих случаях следует следить за тем, чтобы припой лег на стык равномерно со всех сторон. Сразу же после затвердения стыков следует протереть их хлопчатобумажной материей, смоченной водой для удаления остатков флюса. Затем проводят контроль качества пайки со всех сторон, используя зеркало. Пайка должна быть ровной и гладкой. Наличие непропаев не допустимо. После сборки агрегата необходимо надеть клапанную полумуфту на заправочную трубку. 6.3.1.7 Подготовка холодильного агрегата к ремонту (выполняется при любом виде ремонта агрегата). Приподнять компрессор. Слегка отогнуть трубки (сгибать стальную трубку необходимо соблюдая максимальную осторожность из-за вероятности ее облома (минимальный радиус сгиба 60 мм), сдвинуть компрессор на 50-70 мм от первоначального положения на себя (от задней стенки шкафа). Надломить заправочную трубку, удалить фреон и припаять вместо нее медную трубку диаметром 6 мм и длиной 60 мм (пайка не проводится при замене компрессора с подпаянным патрубком). Надрезать капиллярную трубку на расстоянии 30- 50 мм от фильта осушителя и обломать ее. Отпаять фильтр-осушитель от конденсатора, снять фильтр-осушитель. Внимание! Фильтр-осушитель заменяется при любом виде ремонта хладоагрегата. 6.3.1.8 Замена компрессора. Отпаять дефектный компрессор от нагнетательной и отсасывающей трубок. Зачистить от следов припоя трубки хладоагрегата. Снять заглушки с нового компрессора. Провести сборку холодильного агрегата: состыковать трубопроводы агрегата с патрубками компрессора, фильтр-осушитель установить на конденсаторе и вставить в него капиллярную трубку. Провести пайку холодильного агрегата. 6.3.1.9 Замена конденсатора. Распаять стыки конденсатора с трубками холодильного агрегата. Зачистить их от следов припоя. Отпаять фильтр-осушитель. После замены конденсатора собрать холодильный агрегат. Состыковать все трубопроводы и провести пайку. 6.3.1.10 Замена испарителя системы “NO FROST” Провести подготовительные работы по разделу 5 и операции по демонтажу системы. Слегка подтянуть испаритель системы на себя так, чтобы места паек его с трубками хладоагрегата находились на 8-10 см от корпуса холодильника. В соответствии с противопожарной инструкцией, используя газовую горелку с экраном или устройство беспламенной пайки, распаять стыки трубопроводов, заменить дефектный испаритель на новый. Провести сборку и пайку системы. 6.3.1.11 Замена статического испарителя МК. Из морозильной камеры вынуть нижний ящик и дверцы. При снятии дверцу следует приподнять и повернуть на угол 95°, слегка подать к задней стенке и повернуть вниз. Повернуть пластмассовые флажки (опоры полок испарителя) вовнутрь на 90° и, отжав отверткой от внутреннего шкафа, снять их. Снять пластмассовую декоративную крышку, вывинтив самонарезающий винт. Освободить трубки от зажима трубы. Вытянуть вперед статический испаритель так, чтобы места паек трубок испарителя с трубками холодильного агрегата были на расстоянии не менее 100 мм от деталей и сборочных единиц холодильного прибора, являющихся сгораемыми конструкциями. Положить на них теплоизолирующий материал. Распаять стыки (лучше всего для этого подходят установки беспламенной пайки). Газовая горелка должна быть оборудована металлическим отгораживающим экраном, который позволяет сохранять постоянную длину факела пламени (п. 6, “Инструкции по пожарной безопасности при выполнении ремонта хладагрегатов бытовых компрессионных холодильников у владельцев в жилых помещениях”). Заменить дефектный статический испаритель на новый. Состыковать трубопроводы холодильного агрегата, предварительно очистив их от следов припоя, с трубопроводами испарителя и произвести пайку. Припаять новый фильтр-осушитель. 6.3.1.12 Восстановление сборочных единиц с утечками из-за коррозийного разъедания. Обнаружение мест утечек хладона и их устранение проводится без снятия холодильного агрегата. Места утечек хладона на стороне низкого давления (испаритель — обратная трубка) находят с помощью малогабаритных переносных галоидных течеискателей. Перед проведением этой операции холодильный агрегат заправляют хладоном. Компрессор после зарядки и проведения поиска должен оставаться выключенным не менее 8-10 минут. При обнаружении утечек на стороне высокого давления (компрессор — конденсатор, до капиллярной трубки), компрессор должен быть включен не менее 5 минут. При всех методах пайки, в момент самой пайки, следует оградить расположенные рядом конструктивные элементы холодильного прибора противопожарными огнеупорными отражателями. 6.3.1.13 Устранение утечек в трубопроводах, вызванных трещинами. Трубопроводы разрезаются в месте утечки с помощью напильника. Развальцовывается один из разрезанных трубопроводов. Стыкуемые поверхности подготавливаются к пайке. Проводится сборка и пайка холодильного агрегата. 6.3.1.14 Вакуумирование и заполнение холодильного агрегата. Вакуумирование и заполнение холодильного агрегата на дому у потребителя следует проводить с помощью малогабаритных переносных стендов вакуумирования и заправки. Первичное вакуумирование проводится до остаточного давления 64 Па. Заполнить агрегата хладоном, необходимым для удаления влаги — 60 г хладона. Вторичное вакуумирование агрегата должно быть длительностью не менее 20 минут, до остаточного давления 10 Па. 6.3.1.15 Заключительные операции. После заполнения холодильного агрегата хладоном следует, не снимая клапанной полумуфты, обкатать холодильник и проверить его температурно-энергетические характеристики. При необходимости стравить или добавить хладон и снова обкатать холодильный прибор. Проверить агрегат на герметичность. Пережать заправочную трубку, снять клапанную полумуфту, запаять заправочную трубку. Внимание! При работе с холодильным оборудованием на хладагентах R134а необходимо учитывать их характерные особенности и применять соответствующие меры предосторожности. Рекомендуется использовать адаптированные к R134а фильтры осушители и течеискатели. Холодильные смеси должны заправляться в жидкой фазе для обеспечения нужной пропорции их составляющих, а также не допускается использовать заправочное оборудование, не предназначенное для работы с R134а. 6.3.2 Ремонт холодильного агрегата по дозировке хладона (см. таблицу).

Признаки дефекта	Возможный дефект	Рекомендуемый способ восстановления. Предельные допустимые нормы.
Холодная ХК, температура в МК не достигает -18°С Повышена потребляемая мощность. Может покрываться инеем или конденсатом отсасывающая (обратная) трубка компрессора вне шкафа. Повышена температура конденсатора, возможно срабатывание защитного теплового реле компрессора. После отключения компрессора дождаться его включения, положить руку на отсасывающий трубопровод в месте выхода его из шкафа. Резкий холод чувствуется более 30 с	Завышена доза хладона.	Стравить избыток хладона до нормы. Корректировку дозы производить после двухчасовой обкатки. При перезаправке строго соблюдать дозу заправки по весу или объему.
Теплая ХК, температура в МК ниже -25°С Понижена потребляемая мощность. Задняя стенка в камере частично покрывается инеем (при положении ручки терморегулятора в режиме наибольшего охлаждения).	Занижена заправочная доза хладона	Дозировать холодильный агрегат до нормы. Корректирование дозы производить после двухчасовой обкатки.

6.3.3 Ремонт холодильного агрегата по утечке хладона (см. таблицу).

Признаки дефекта	Возможный дефект	Рекомендуемый способ восстановления. Предельные допустимые нормы.
Оттаивание испарителя ХК и понижение температуры в МК (для однокомпрессорных моделей), повышение коэффициента рабочего времени (КРВ), возможно появление масляных пятен в местах утечки.	Утечка хладона в сборочных единицах, деталях хладоагрегата, в местах пайки.	При отсутствии хладона в агрегате для обнаружения места утечки его заправляют хладоном. Заменить сборочную единицу с утечкой на новую. При утечках в медных трубопроводах, вызванных трещинами — разрезать трубопровод, развальцевать один из концов, состыковать трубопроводы и запаять. При утечках в стальных трубопроводах — для их соединения используют трубчатые муфты. При утечках на стороне всасывания дважды продуть агрегат хладоном. При утечках в местах пайки — перепаять паянный стык. Если утечка фреона происходит не в местах паянных соединений и место утечки обнаружить невозможно — распаять все швы, отсоединить все контуры агрегата, заглушить их муфтами (кроме испарителей), закачать в каждый контур азот под давлением 15 атм. Оставить шкаф на 24 часа. Через сутки поочередно стравливать азот из каждого отдельного контура и манометром определять падение давления — выявить место утечки фреона. При утечках в конденсаторе — заменить его. При не обнаружении утечки — заменить испаритель. Перед выполнением ремонта проверить состояние муфт. На заправочную трубку, запаянную с одной стороны, подсоединить муфту и подать азот под давлением 15 атм. Погрузить заправочную трубку и 1/4 часть муфты в воду. Наличие пузырьков недопустимо.
-//-	Утечка из запененного испарителя.	При утечке фреона из запененного испарителя — надрезать полионду в месте утечки, освободить контур от пены, подсоединить азот давлением 15 атм. и определить дефектный участок. Пользуясь защитным экраном, запаять 5% серебросодержащим припоем. Проверить качество пайки. Запенить место ремонта. При не обнаружении места утечки по признакам: шипение, масляные пятна, отслоение полионды — ремонт произвести следующим способом: надрезать полионду в зоне выхода капиллярной трубки из испарителя и в месте крепления колбы терморегулятора (в зависимости от модели). При обнаружении утечки произвести ремонт (см. выше). Если место утечки хладона выявить снифером невозможно — через заправочную трубку подают сжатый азот под давлением 15 атм. С помощью обмыливания проверяют качество всех паянных швов. При обнаружении утечки в швах на стороне низкого давления — перепаять шов, проверить обмыливанием качество пайки, качественно произвести продувку контура сжатым азотом, заменить молекулярный фильтр и отправить холодильник на вакуумирование. При обнаружении утечки в швах на стороне высокого давления — перепаять шов, проверить обмыливанием качество пайки, заменить молекулярный фильтр и отправить холодильник на вакуумирование. Если утечка фреона происходит не в местах паянных соединений и место утечки возможно обнаружить (шипение, масляные пятна, отслоение полионды) — произвести ремонт.
При установке терморегулятора в положение наибольшего охлаждения компрессор работает с малым коэффициентом рабочего времени.	Утечка хладона из сильфона или капилляра терморегулятора	Заменить дефектный терморегулятор.

6.3.4 Ремонт холодильного агрегата по засорению отдельных элементов и замерзанию влаги в капиллярной трубке (см. таблицу).

Признаки дефекта	Возможный дефект	Рекомендуемый способ восстановления. Предельные допустимые нормы.
Наличие частичного или полного оттаивания инея на стенках испарителя. После выключения компрессора, через некоторое время, слышно журчание поступающего в испаритель хладона, стенки испарителя начинают обмерзать.	Замерзание влаги в капиллярной трубке	Заменить фильтр-осушитель. Перед зарядкой дважды продуть хладоагрегат хладоном. Если это не поможет, заменить компрессор.
Агрегат работает непрерывно. Повышена температура в камере. Наличие частичного или полного оттаивания испарителя. После выключения компрессора не слышно журчания хладона в месте входа капиллярной трубки в испаритель.	Засорение капилляр- ной трубки	Продуть капиллярную трубку с обратной стороны (со стороны входа ее в испаритель) Заменить фильтр-осушитель

6.3.5 Ремонт холодильного агрегата по пусковым характеристикам (см. таблицу).

Признаки дефекта	Возможный дефект	Рекомендуемый способ восстановления. Предельные допустимые нормы.
Электродвигатель компрессора не запускается либо запускается с перебоями. Напряжение сети соответствует норме. Пусковое реле — эталонное.	Низкий пусковой момент электродвигателя компрессора	Компрессор должен надежно запускаться и нормально работать при напряжении в сети 187-254 В. Время срабатывания реле не должно превышать 2 сек. Заменить компрессор
Потеря производительности компрессора. Повышена потребляемая мощность. Повышена температура кожуха компрессора.	Электродвигатель компрессора работает с повышенной потребляемой мощностью Виткового замыкания в обмотках статора нет. Трубопроводы хладоагрегата не засорены	Заменить компрессор.
При включении холодильника (морозильника) защитное реле отключает компрессор. Активное сопротивление обмоток компрессора в норме,. виткового замыкания нет.	Заклинивание компрессора.	Заменить компрессор.

6.4 Уменьшение шума при работе холодильного прибора (см. таблицу).

Признаки дефекта	Возможный дефект	Рекомендуемый способ восстановления. Предельные допустимые нормы.
Щелчки, потрескивания	При разных циклах работы холодильного прибора и паузе надавить пальцами на заднюю внутреннюю стенку ХК на предмет появления хруста. При наличии хруста источником щелчков является запененный испаритель	Если хруст присутствует, то этот дефект неустраним у потребителя.
Повышенный шум в МК со статическим испарителем. Повышенный шум в МК в испарителе NO FROST	Касание капиллярной трубки стенок камеры или полки	Плотно обернуть мастику и прижать вокруг витков капиллярной трубки обратной трубы испарителя (можно использовать липкую ленту, обмотав ее вокруг витков капиллярной трубки обратной трубы испарителя). Плотно обернуть мастику на расстоянии 30-40 мм от сварного шва. а) мастику краем зацепить между выходной и входной трубами испарителя морозильника на расстоянии 20-25 мм от сварного шва, плотно обернуть мастику, прижав трубы друг к другу (наличие слоя мастики между трубами обязательно). б) мастику закрепить между первым от сварного шва витком капиллярной трубки и трубой испарителя, обернуть мастику вокруг трубок, плотно прижимая, друг к другу. Упорядочить расположение входной и выходной трубок, исключив касание их, друг к другу, панели возврата воздуха и разделителя NO FROST. в) мастику обернуть вокруг витков капиллярной трубки около докипателя.Допускается вместо мастики использовать липкую ленту. Если указанные методы не дают результата — распаять стык, проверить качество среза и глубину ввода капиллярной трубки в испаритель. Убедиться в прямолинейности капиллярной трубки на участке min 150 мм входа в испаритель.
Повышенный шум работы компрессора или подходящих к нему трубопроводов	Обрыв амортизационных пружин внутренней подвески компрессора. Выработка трущихся пар компрессора. Надлом нагнетательной трубки компрессора. Касание не закрепленных трубопроводов друг друга. Промят или отсутствует резиновый амортизатор компрессора.	Заменить компрессор. Исключить соприкосновение незакреплённых участков трубопроводов Поставить новый резиновый амортизатор. Корректированный уровень звуковой мощности должен соответствовать ТД. При измерении шума на дому у покупателя необходимо делать поправки на внешний шум, ограниченную площадь измерений.
При открывании двери шум прекращается	Повышенный шум при работе вентилятора	Проверить правильность крепления крыльчатки. Заменить вентилятор.
Шум в конденсаторе	Появление шума из-за движения (переливания) фреона по трубке конденсатора	Отвакуумировать хладоагрегат в течении 25-30 минут и перезаправить.
Шумы, которые легко устраняются	Наклон холодильного прибора превышает допустимое значение. Холодильный прибор касается рядом расположенных стен, мебели. Вибрация полок, ящиков, ёмкостей, расположенных внутри холодильного прибора	Выставить холодильный прибор согласно РЭ Обеспечить зазор Обеспечить фиксацию
Нормальные шумы, не являющиеся дефектами		Незначительный гул, исходящий от компрессора Булькающие, шуршащие звуки, издаваемые хладагентом, текущим по трубам Щелчки при включении/выключении компрессора/терморегулятора В холодильных приборах с системой «NO FROST» шуршание от потока воздуха в камере

7 ЗАМЕНА СОСТАВНЫХ ЧАСТЕЙ. 7.1 Для осуществления демонтажа механику необходимо произвести следующее: отключить холодильный прибор от эл. сети; освободить его от продуктов, полок, емкостей; установить его в удобное место; подготовить необходимый инструмент. 7.2 Замена дверей. Снять заглушки цоколя, вывернуть винты крепления цоколя и снять цоколь. Придерживая снизу снять дверь, вывернув винты крепления нижней навески. Если в модели не одна, а две двери, то после демонтирования нижней двери снять верхнюю дверь, вывернув винты крепления центральной навески. Монтаж дверей производить в обратной последовательности. 7.3 Демонтаж пусковых и защитных реле компрессора. Для замены пусковых и защитных реле необходимо снять крышку реле компрессора и отсоединить фастоны реле от переходных контактов компрессора. 7.4 Демонтаж планки с обрамлением и панели управления старой конструкции. Тонкой отверткой вывести из зацепления с панелью управления планку декоративную с обрамлением и снять ее. Вывернуть винты крепления панели управления и снять ее. 7.4.1 Демонтаж панели управления Soft line. Вставить тонкую шлицевую отвертку в пазы (слева и справа) на верхней плоскости панели управления (рабочей частью “на себя”), движением рукоятки отвертки вверх вывести из зацепления язычок фиксатора и снять панель. Монтаж панели управления — на четырех фиксаторах. 7.5 Демонтаж системы “NO FROST”, таймера, выключателя вентилятора, электронагревателя, электровентилятора. Вывернуть винты крепления панели возврата воздуха и снять панель возврата воздуха, вывернуть винты крепления крышки соединений и снять ее, вывернуть винты крепления разделителя и снять его. Снять крышку таймера, отвернуть винты крепления таймера, отсоединить таймер от электросхемы, заменить. Вывернув винты крепления реле и предохранителя демонтировать смонтированные в одном корпусе реле и предохранитель, закрепленные на испарителе, отделить их от электросхемы. Вывернуть два винта крышки соединений, отсоединить крышку соединений. Отсоединить фастоны электропроводки от выключателя вентилятора: коричневый и красный провода. Снять “крышку соединений”. При этом можно производить демонтаж и замену выключателя вентилятора. Разъединить групповые разъемы электропроводки, скрытых крышкой соединений. Слева и справа вывернуть винты крепления нижней перегородки камеры к шкафу и, пропуская провода с разъемами сквозь окна, снять ее вместе с теплоизолятором, нагревателем поддона и нижним поддоном испарителя. Вывернув винты, освободить желоб для кабеля, губку-уплотнитель, изолятор кабеле провода. Вывернуть винты крепления теплоизолятора, отсоединить теплоизолятор от нагревателя поддона и нижней перегородки камеры. Отсоединить нагреватель поддона от электросхемы. Вывернув винты крепления перегородки камеры и отделив электродвигатель вентилятора от электросхемы, снять блок вентилятора. Потянув на себя, снять крыльчатку вентилятора. Вывернув винты крепления кронштейна, снять электродвигатель вентилятора. После отделения его от электросхемы можно производить замену вентилятора. Ослабить винты крепления испарителя к корпусу. Отсоединить испаритель от корпуса. Вывернуть винты крепления верхнего поддона испарителя к испарителю и снять верхний поддон. Снять хомутики крепления электронагревателя испарителя. Отсоединить от электросхемы и можно производить его замену. 7.6 Замена индикаторной лампочки и терморегулятора с колбой, расположенной на задней стенке ХК. Снять панель управления. Вывернуть винты крепления основания панели управления и винты крепления верхних навесок, демонтировать навески и дверь. Отвернуть винты крепления верха холодильного прибора, снять верх. Заменить дефектную индикаторную лампочку, отсоединив ее от электросхемы. Вывернуть винты крепления конденсатора, слегка отвести его от задней стенки. Освободить колбу терморегулятора от крепления в камере. разгерметизировать место выхода колбы терморегулятора из холодильного прибора. Вывести колбу из холодильного прибора, открутив гайку, крепящую терморегулятор к панели управления Отсоединить терморегулятор от электросхемы, освободить корпус, заменить терморегулятор. 7.6.1 Замена терморегулятора в холодильных приборах серии «Q» и «Advanced» Снять верх холодильного прибора, как в п.7.6, и удалить мастику «Вабер», герметизирующую вход колбы терморегулятора в оболочку. Нанести фломастером на колбе метку в месте входа колбы в пену, после чего извлечь колбу из оболочки. Пользуясь извлеченной колбой как шаблоном, нанести фломастером на колбе вновь устанавливаемого терморегулятора метку, определяющую глубину установки колбы. Установить колбу нового терморегулятора в оболочку до метки и герметизировать вход в оболочку мастикой «Вабер». 7.7 Демонтаж коробки освещения, лампы освещения, выключателя лампы освещения. Снять заглушку коробки освещения, вывернуть самонарезающие винты крепления коробки освещения и плафона коробки освещения. Снять плафон коробки освещения, нажав на верхнюю и нижнюю защелки у ее основания и потянув на себя. Демонтировать лампу освещения. Потянуть коробку освещения на себя (в сторону дверного проема) и снять ее. Повернуть коробку освещения на 90°, надавив на защелки крепления выключателя, снять выключатель лампы освещения, отсоединив его от электросхемы. Отсоединить электропатрон лампы освещения от электросхемы. Потянув на 5 мм переходник с электропатроном на себя и повернув его на 90°, отсоединить электропатрон от переходника. Сборку производить в обратном порядке. 7.8 Демонтаж коробки освещения (управления) с верхней плоскости ХК Снять заглушку коробки освещения (управления), вывернуть винт крепления коробки освещения. Снять плафон коробки освещения (управления), нажав на правую и левую защелки у его основания. Вывернуть винт крепления коробки освещения(управления), снять ее в сборе. 8 СБОРКА, ПРОВЕРКА И РЕГУЛИРОВАНИЕ (НАСТРОЙКА) 8.1 Основные параметры отремонтированных в гарантийный период холодильных приборов — температура в камере, расход электроэнергии и т. д. — должны соответствовать паспортным данным (“Руководство по эксплуатации”) и РСТ РСФСР 785-91. 8.2 Для послегарантийных холодильных приборов допускается увеличение расхода электроэнергии на 10%. 8.3 Пускозащитное реле должно обеспечивать нормальную работу холодильного прибора при колебании напряжения в сети от 187 В до 254 В. 8.4 Монтаж электропроводки должен соответствовать принципиальной электросхеме и обеспечивать надежный электрический контакт и механическую прочность соединений. Части, находящиеся под напряжением, должны быть надежно изолированы от металлических не токопроводящих деталей и защищены от случайного прикосновения к ним. 8.5 Шнур питания должен иметь надежную изоляцию. Оголение проводов не допускается. Не допускается наращивание или укорачивание шнура. 8.6 Сопротивление изоляции токоведущих частей для гарантийных холодильных приборов должны соответствовать ТД, для послегарантийных — не менее 8 МОм. 8.7 Компрессоры перед отправкой их на место ремонта должны быть испытаны на прочность и сопротивление изоляции. Электрическая изоляция их в холодном состоянии должны выдерживать в течении 1 минуты испытательное напряжение 1250 В переменного тока частотой 50±1 Гц. 8.8 Испаритель системы “NO FROST”, испаритель морозильной камеры (или НТО, НТК) — должны быть надежно закреплены по месту монтажа. 8.9 Двери холодильного прибора при открывании должны легко проворачиваться на осях, без заеданий и перекосов. Уплотнители двери в закрытом состоянии должны плотно прилегать к корпусу шкафа по всему периметру. 8.10 Полки в камере должны плотно лежать на направляющих, без качания. 8.11 Все крепежные детали должны быть надежно затянуты. Головки винтов и шурупов не должны иметь сорванных шлицев, а головки болтов и гаек — деформированных граней. 8.12 Сборочные единицы или детали, устанавливаемые вместо дефектных, а также материалы, применяемые при ремонте, должны соответствовать требованиям нормативно-технической документации. 8.13 Покрытие должно быть ровным, без подтеков, отслоений и других дефектов и иметь прочное сцепление с окрашенными поверхностями. 8.14 Пайка стыков трубопроводов холодильных агрегатов должна быть плотной и герметичной. Остатки флюса должны быть удалены. Пайка должна производиться для соединений сталь-медь и сталь-сталь припоем ПСР-29,5 ТУ 48-1-261-90 или аналогичными ему, для соединений медь-медь — припоем ПСрФ 5-5 ТУ 117-1-360-91 или аналогичными ему с мерами предосторожности против пережога и затекания припоя внутрь соединяемых элементов. 8.15 Корректированный уровень звуковой мощности (дБА) должен быть не более указанного в Технических условиях на данную модель. 9 ИСПЫТАНИЯ, ПРОВЕРКА И ПРИЁМКА ПОСЛЕ РЕМОНТА 9.1 Проверка холодильных приборов на соответствие пунктам 8.4, , 8.8-8.13 производится внешним осмотром и опробованием. 9.2 Измерение величины сопротивления изоляции токоведущих частей (п. 8.6) производится мегомметром в холодном состоянии компрессора при испытательном напряжении 500 В постоянного тока. При этом СЭУХ или терморегулятор должен находиться во включенном состоянии. 9.3 Испытание электрической прочности изоляции компрессора хладоагрегата (п. 8.7) должно производиться в холодном состоянии на пробойной установке мощностью не менее 0,5 кВт путем подачи испытательного напряжения на контакты и кожух компрессора. Повышение или понижение напряжения должно производиться плавно. 9.4 Проверка запуска и работоспособность (п. 8.3) должны производиться путем опробования надежности запуска при изменении входного напряжения с помощью регулировочного трансформатора. Время запуска не более 2 секунд при 187 В. Источник не должен давать просадку напряжения более 1% 9.5 Проверка холодильных приборов на соответствие требованиям п. 8.9 должна производиться с помощью бумажной полоски шириной 50±5 мм и толщиной 0,08-0,1 мм, проложенной между уплотнителем двери и закрываемой поверхностью шкафа. Ни в одном месте уплотнителя двери по всему периметру полоска не должна свободно перемещаться. 9.6 Определение температурно-энергетических параметров (п. 8.1) холодильных приборов производится в установившемся состоянии, при котором температуры, измеренные в тех же фазах периодов регулирования, не отличаются друг от друга более чем на 0,5°С. При этом двери должны быть закрыты. 9.7 Проверка по п. 8.14 проводится пооперационно по технической документации на ремонт (“Руководство по ремонту”). 9.8 Проверка герметичности (п. 8.15) холодильных агрегатов проводится с помощью галоидных течеискателей или индикаторов по “Технологическому процессу ремонта холодильных приборов на дому у заказчика с капитально-восстановительным ремонтом хладоагрегата”. 9.9 Проверка корректированного уровня звуковой мощности отремонтированных холодильных приборов(п. 8.16) осуществляется в соответствии с “Методикой контроля уровня звука бытовых холодильных приборов в условиях эксплуатации (на дому у заказчика)”, приведенной в “Технологическом процессе ремонта холодильных приборов на дому у заказчика с капитально- восстановительным ремонтом хладагрегатов” (приложение 6) с учетом поправок, переводящих значения уровня звука в корректированный уровень звуковой мощности. Измерение корректированного уровня звуковой мощности возможно и по заводской методике.